有哪些
1. 材料準(zhǔn)備:確保選用合格的鋁合金材料,包括合金成分、規(guī)格和狀態(tài)符合設(shè)計(jì)要求。
2. 切割與下料:使用專用的切割設(shè)備進(jìn)行精確下料,保證尺寸精度。
3. 表面處理:對鋁合金表面進(jìn)行清理,去除氧化層、油污和雜質(zhì)。
4. 成形加工:通過沖壓、折彎、焊接等方式塑造鋁合金部件的形狀。
5. 熱處理:根據(jù)需要進(jìn)行固溶處理或時(shí)效硬化,改善鋁合金的力學(xué)性能。
6. 質(zhì)量檢驗(yàn):對加工完成的鋁合金部件進(jìn)行全面的質(zhì)量檢查,確保其滿足使用要求。
目的和意義
本操作規(guī)程旨在規(guī)范鋁合金的加工流程,提高生產(chǎn)效率,確保產(chǎn)品質(zhì)量。遵循此規(guī)程,可以減少浪費(fèi),降低次品率,保障生產(chǎn)安全,同時(shí)提升鋁合金制品的性能和使用壽命,滿足客戶對高品質(zhì)鋁合金產(chǎn)品的需求。
注意事項(xiàng)
1. 在切割和下料過程中,要佩戴防護(hù)眼鏡和手套,防止飛濺物傷人。
2. 表面處理時(shí),需使用合適的清潔劑,避免對環(huán)境和人體造成傷害。
3. 焊接操作需由專業(yè)人員進(jìn)行,遵循焊接工藝參數(shù),防止過熱導(dǎo)致鋁合金性能下降。
4. 熱處理過程中,溫度控制至關(guān)重要,應(yīng)避免過熱或欠熱,確保處理效果。
5. 操作過程中,務(wù)必遵守設(shè)備操作手冊,定期維護(hù)設(shè)備,確保其正常運(yùn)行。
6. 質(zhì)量檢驗(yàn)環(huán)節(jié),必須嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn),不合格產(chǎn)品不得流入下一工序或出廠。
7. 儲存鋁合金材料和成品時(shí),要防潮、防碰撞,保持工作環(huán)境整潔有序。
以上操作規(guī)程旨在提供一個(gè)基本的指導(dǎo)框架,具體操作還需結(jié)合實(shí)際情況靈活調(diào)整,確保鋁合金產(chǎn)品的加工質(zhì)量和生產(chǎn)安全。
鋁合金操作規(guī)程范文
第1篇 鑄造鋁合金熔煉、澆注操作規(guī)程
1? 鋁合金的熔化
1.1 坩堝、錠模及熔煉工具的準(zhǔn)備
1.1.1 石墨坩堝的準(zhǔn)備:
1.1.1.1 根據(jù)熔化量的多少選用容量適當(dāng)?shù)嫩釄澹?/p>
1.1.1.2 新坩堝使用前,應(yīng)由室溫緩慢升溫至900℃進(jìn)行焙燒,以去除坩堝的水分并防止炸裂;
1.1.1.3 舊坩堝(注意同一個(gè)坩堝不能用于熔化不同牌號的合金)使用前應(yīng)檢查是否損壞,清除表面熔渣和其它臟物,裝料前預(yù)熱到250~300℃。
1.1.2 鐵質(zhì)坩堝一般采用球鐵坩堝,也可用鑄鋼(或鋼板焊接)坩堝。為提高坩堝使用壽命,其外表面可進(jìn)行液體滲鋁處理。
1.1.3 坩堝、錠模及熔煉工具,使用前應(yīng)將殘余的金屬、氧化皮等雜物清除干凈。
1.1.4 新坩堝及有銹蝕污物的舊坩堝,使用前應(yīng)吹砂或用其它方法清除干凈,并加熱到700~800℃,保溫2~4小時(shí),以除去坩堝吸附的水分及其它化學(xué)物質(zhì)。
1.1.5 鋁鎂系合金的熔煉工具,使用前應(yīng)在光鹵石等溶劑中洗滌干凈。
1.1.6 坩堝、錠模、熔煉工具使用前應(yīng)涂防護(hù)涂料。搪襯的保溫坩堝重復(fù)使用時(shí),可不涂防護(hù)涂料。
1.1.6.1 涂料成分可按表1中的規(guī)定:
表1? 坩堝和工具用涂料
代號 | 名稱 | 成分配比(重量百分比)% | |||
氧化鋅 | 滑石粉 | 水玻璃 | 水 | ||
t03 | 涂料三號 | 25~30 | / | 3~5 | 余量 |
t04 | 涂料四號 | / | 20~30 | 6 |
1.1.6.2 涂料的配制:涂料成分中的所有固體組元,配制前應(yīng)磨碎,并經(jīng)過100~140目過篩,然后混合均勻。使用時(shí),先將水玻璃倒入80~100℃的熱水中攪拌均勻,加入固體組元后再攪拌均勻,冷卻后備用。配好后的涂料停放時(shí)間一般不超過8小時(shí)。
1.1.6.3 將坩堝、錠模、熔煉工具預(yù)熱到180~250℃,涂以防腐涂料。
1.1.7 用于保溫的碳素鋼板焊接坩堝,其內(nèi)表應(yīng)用耐火材料搪襯。耐火材料可按表2中的規(guī)定:
表2? 耐火材料成分配比
成分(重量百分比)% | |||
耐火熟粘土 | 石英砂 | 耐火土 | 水 |
45 | 35 | 20 | 適量(另加) |
1.2 原材料
1.2.1 配制鋁合金所用的金屬材料應(yīng)符合qb004《原材料技術(shù)條件及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn) >;標(biāo)準(zhǔn)》中的規(guī)定。
1.2.2 配制涂料、搪襯、精煉用劑所用的輔助材料也應(yīng)符合qb004中的規(guī)定。
1.3 中間合金的配制:鋁基中間合金的配制工藝及配料系數(shù)見表3及表4:
表3? 常用中間合金的配制工藝參數(shù)
名稱 | 代號 | 成分/% | 原材料 | 塊度/㎜ | 加入溫度/℃ | 澆注溫度/℃ |
鋁銅 | alcu50 | 含cu:48~52 | 電解銅 | ~100×100 | 850~950 | 700~750 |
鋁錳 | almn10 | 含mn:9~11 | 金屬錳 | 10~15 | 900~1000 | 850~900 |
表4 常用中間合金的配料系數(shù)
序號 | 合金代號 | 各爐料的配制系數(shù) | ||
鋁錠 | 錳 | 銅 | ||
01 | alcu50 | 100 | / | 100 |
02 | almn10 | 100 | 11.11 | / |
1.3.1 鋁銅中間合金熔煉工藝:
1.3.1.1 將配制好的爐料充分預(yù)熱;
1.3.1.2將10~15%的鋁及全部銅裝爐,隨著銅的熔化,分批將剩余鋁錠加入熔爐,并充分?jǐn)嚢?,至全部熔化?/p>
1.3.1.3 在700℃左右加入精煉劑(用量按各種精煉劑使用要求配加,如使用awj-3精煉劑,加入量為0.5~0.8%)進(jìn)行除氣精煉處理,扒渣后澆錠(錠厚≤25mm)。
1.3.2 鋁錳中間合金熔煉工藝:
1.3.2.1 將配制好的爐料充分預(yù)熱;
1.3.2.2 在石墨坩堝內(nèi)將75%左右的鋁錠熔化,并過熱到900~1000℃;
1.3.2.3 分批加入錳,每加入一批后,以石墨棒充分?jǐn)嚢?,待熔化后,加入下一批,最后加入余下的鋁;
1.3.2.4 熔化完后,在850℃左右加入精煉劑(用量按要求進(jìn)行配加,如awj-3精煉劑加入量為0.5~0.8%)除氣精煉處理后靜置5~10分鐘澆錠。為防止錳的偏析,澆錠前要充分?jǐn)嚢?,并?yīng)盡快澆注完畢(錠厚≤25mm)。
1.4 鋁合金的配制
配制鋁合金采用金屬錠、中間合金及回爐料,也可使用各種牌號的預(yù)制合金錠。
1.4.1 裝料前必須去除爐料表面上的銹跡、泥砂等污物。
1.4.2 回爐料分為三級:
表5? 回爐料的分級、應(yīng)用及最大回用量
級別 | 分類 | 熔煉前的預(yù)加工 | 用途 | 回用量 |
一級 | 不是因化學(xué)成分報(bào)廢的鑄件,金屬型鑄件的澆冒口,砂型鑄件的冒口。 | 清除油污、泥沙、雜質(zhì)及其它附屬物 | 可直接用作所有類別工作合金的回爐料 | <80% |
二級 | 砂型鑄件的澆道,坩堝底部的剩料,因化學(xué)成分報(bào)廢的鑄件。 | 除去夾砂、雜物,可考慮噴砂處理,并補(bǔ)加所需元素。 | 可直接用做ⅱ、ⅲ類鑄件的合金的回爐料 | <70% |
三級 | 濺屑、鑄件飛邊和碎小的廢料 | 分離處理,除去雜物及泥沙 | 用于無氣密性要求,或化學(xué)成分范圍較寬的合金 | <30% |
注:(1)當(dāng)鑄件有特殊要求時(shí)(如針孔度等),回爐料的用量應(yīng)酌情減少,如氣缸鑄件應(yīng)低于40%;
(2)當(dāng)各級回爐料搭配使用時(shí),回爐料的總量≤80%,其中,三級回爐料≤10%,二級回爐料≤50%。
(3)回爐料應(yīng)按牌號分開堆放,成分不清的需經(jīng)重熔后分析成分方可用于配料。
1.4.3 爐料計(jì)算:
1.4.3.1 元素含量計(jì)算法,按表6舉例說明:
表6? 爐料的計(jì)算程序?qū)嵗ㄒ唬?/p>
計(jì)算程序 | 舉例 |
1.確定熔煉要求: ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?a.? 合金牌號 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?b.? 所需合金液重量 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?c.? 所用爐料的成分 | 1.以熔煉zl104合金80㎏為例(配料計(jì)算取技術(shù)要求的平均值): ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?si:9%,mg:0.27%,mn:0.4%,al:90.33%,雜質(zhì)fe≤0.6% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?al-mn合金:mn10%,fe≤0.3;鎂錠:mg99.8%;鋁錠:al99.5%,fe≤0.3%。 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?回爐料:p=24㎏,占總量的30%,成分為:si9.2%,mg0.27%,mn0.4%,fe≤0.4% |
2.確定元素的燒損量:e | 2.各元素的燒損量按表9中選取,必要時(shí)根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際加以調(diào)整。 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?舉例:esi:1%,emg:20%,emn:0.8%,eal:1.5% |
3.計(jì)算100㎏爐料各元素的需要量q: ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?q=a/(1-e) | 3.100㎏爐料中,各元素的需要量q: ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?qsi=9%×100/(1-1%)=9.09㎏??????? ? qmn=0.4%×100/(1-0.8%)=0.40㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?qmg=0.27%×100/(1-20%)=0.34㎏??? ? qal=90.33%×100/(1-1.5%)=91.7㎏ |
4.根據(jù)熔制合金的實(shí)際含量w,計(jì)算各元素的需要量a=w/100×q | 4.熔制80㎏合金實(shí)際所需元素量a: ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?asi=80/100×qsi=80/100×9.09=7.27㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?amg=80/100×qmg=80/100×0.34=0.27㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?amn=80/100×qmn=80/100×0.4=0.32㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?aal=80/100×qal=80/100×91.7=73.37㎏ |
5.計(jì)算回爐料中各種元素的含有量b | 5.bsi=24×9.2%=2.21㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? bmg=24×0.27%=0.07㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? bmn=24×0.4%=0.1㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? bal=24×90.16%=21.64㎏ |
6.計(jì)算應(yīng)加的新元素含量c:c=a-b | 6.csi=asi-bsi=7.27-2.21=5.06㎏? cmg=amg-bmg=0.27-0.07=0.20㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? cmn=amn-bmn=0.32-0.1=0.22㎏?? cal=aal-bal=73.37-21.64=51.73㎏ |
7.中間合金量d:d=c/f(f:元素含量),帶入的鋁量:mal=d-c | 7.相應(yīng)于新加入的元素量所應(yīng)補(bǔ)加的中間合金量: ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?d(al-mn)=cmn/10/100=0.22×100/10=2.2㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?帶入的鋁:m(al-mn)=d-c=2.2-0.22=2.08㎏ |
8.應(yīng)補(bǔ)加的純鋁gal | 8.gal=aal-[m(al-mn)+bal]=73.37-(2.08+21.64)=49.65㎏ |
9.計(jì)算爐料總重w | 9.w=gal+(al-mn)+si+mg+p=49.65+2.2+5.06+0.20+24=81.11㎏ |
10.核算雜質(zhì)含量u(以鐵為例) | 10.u=gal×0.3%+d(al-mn)×0.3%+p×0.4%=49.65×0.3%+2.2×0.3%+24×0.4%=0.25㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?ufe=0.25/80×100/100=0.3125% |
1.4.3.2 爐料配比系數(shù)法:按表7舉說明:
表7? 爐料的計(jì)算程序?qū)嵗?/p>
計(jì)算程序 | 舉例 |
1.? 確定熔煉要求: ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?a.合金牌號 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?b.所需合金液重量 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?c.所用爐料成分 | 1.以熔煉zl104合金100㎏為例(配料計(jì)算取技術(shù)條件規(guī)定的平均值): ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?si:8.5%,mg:0.26%,mn:0.4%,al:90.84% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?回爐料p=100×50%=50㎏,按合金成分計(jì)算 |
2.確定元素的燒損量e | 2.元素的燒損量按表9選取,必要時(shí)根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際加以調(diào)整。計(jì)算確定為: ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?esi:1%,emg:30%,emn:1%,eal:1.0% |
3.計(jì)算100㎏爐料各元素的需要量a: ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?a=a/(1-e) | 3.100㎏爐料中,各元素的需要量a: ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?asi=8.5%×100/(1-1%)=8.58㎏???? ? amn=0.4%×100/(1-1%)=0.4㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?amg=0.26%×100/(1-30%)=0.37㎏?? ? aal=90.84%×100/(1-1.0%)=91.75㎏ |
4.計(jì)算回爐料中各元素的含有量b | 4.bsi=50×8.5%=4.25㎏??????????????? ? bmn=50×0.4%=0.2㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? bmg=50×0.26%=0.13㎏??????????????? ? bal=50×90.84%=45.42㎏ |
5.應(yīng)補(bǔ)加的新元素量c | 5.csi=asi-bsi=8.58-4.25=4.33㎏??? cmn=amn-bmn=0.4-0.2=0.20㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? cmg=amg-bmg=0.37-0.13=0.24㎏?? cal=aal-bal=91.75-45.42=46.3㎏ |
6.中間合金加入量d及帶入的鋁m | 6.d(al-mn)=cmn/10%=0.20/10%=2.0㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? m=d(al-mn)-cmn=2.0-0.20=1.80㎏ |
7.應(yīng)加的純鋁量g | 7.g=cal-m=46.3-1.8=44.5㎏ |
8.以加入nal=100㎏鋁錠為準(zhǔn),計(jì)算其它爐料的需要量n | 8.nsi=csi×nal/g=4.33×100÷44.5=9.7㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? nmg=cmg×nal/g=0.24×100÷44.5=0.54㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? n(al-mn)=cmn×nal÷g=2.0×100÷44.5=4.5㎏ ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??? ? n回=p×nal÷g=50×100÷44.5=112㎏ |
注:zl107的計(jì)算程序與此相同,計(jì)算過程略。zl104和zl107的配料系數(shù)列于下表:
表8? 常用鋁合金的爐料配制系數(shù)
序號 | 合金 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?代號 | 各種爐料的配制系數(shù) | |||||||
鋁錠 | 工業(yè)硅 | 鎂錠 | alcu50 | almn10 | alti5a | 同牌號回爐料≤ | 備注 | ||
01 | zl107 | 100 | 8.122 | / | 9.29 | / | / | 170 | |
02 | zl107 | 100 | 9.4 | / | 10.9 | 5.12 | / | 178 | fe>;0.4%時(shí) |
03 | zl104 | 100 | 9.74 | 0.774 | / | 4.584 | / | 168 | |
04 | 105002 | 100 | 14.8 | / | 8.233 | 5.15 | / | 188 | |
05 | zl111 | 100 | 11.3 | 1.63 | 4.01 | 3.15 | 6.36 | 184 |
注:上表中所列各種爐料必須符合qb004-2003《原材料技術(shù)條件及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》的相應(yīng)規(guī)定,否則,不能使用本表系數(shù)。此外,實(shí)際配料時(shí),應(yīng)逐一填寫配料原始記錄,以便復(fù)查核實(shí)。
表9??? 鋁合金熔煉時(shí)元素的燒損量
元素 | 燒損量(電爐熔煉) | 元素 | 燒損量(電爐熔煉) |
al | 1.0~1.5 | na | 2~3 |
si | 0.5~1 | mn | 0.5~1 |
cu | 0.5~1 | sn | 0.5~1 |
mg | 2~3若純金屬加入可達(dá)到15~30% | fe | 0.5~1 |
zn | 1~3若以純金屬加入則燒損可達(dá)10~15 | be | 0.5~1 |
ni | 0.5~1 | ti | 1~2 |
1.4.4 爐料加入先后原則:
1.4.4.1 當(dāng)用鋁錠和中間合金熔化時(shí),首先裝入鋁錠,然后加入中間合金;
1.4.4.2 當(dāng)用預(yù)制合金錠進(jìn)行熔煉時(shí),首先裝入預(yù)制合金錠,然后補(bǔ)加所需的鋁和中間合金;
1.4.4.3 當(dāng)爐料為回爐料和鋁錠組成時(shí),首先加入爐料中最多的那一部分;
1.4.4.4 當(dāng)熔爐容量足以同時(shí)裝入幾種爐料時(shí),則應(yīng)首先裝入熔點(diǎn)相近的成分;
1.4.4.5 容易燒損和低熔點(diǎn)的爐料,如鎂和鋅,應(yīng)在最后加入;
1.4.4.6 在連續(xù)熔化時(shí)坩堝內(nèi)應(yīng)剩余一部分鋁液以加速下一爐的熔化;
1.4.4.7 采用覆蓋劑時(shí),應(yīng)在爐料開始熔化時(shí)就加入熔劑。
1.4.5 爐料全部熔化后,進(jìn)行攪拌使成分均勻,然后調(diào)溫到除氣工藝所需的溫度。
1.5 合金的除氣或精煉處理
1.5.1 除氣劑準(zhǔn)備:
1.5.1.1 使用六氯乙烷時(shí),應(yīng)將其壓成圓餅(ф66×40,比重1.8g/cm3),每塊重約200g,存放干燥器內(nèi)備用。
1.5.1.2 使用六氯乙烷加載體時(shí),載體材料(氟硅酸鈉或二氧化鈦)應(yīng)進(jìn)行脫水處理;氟硅酸鈉于200~250℃烘烤12~24小時(shí),二氧化鈦于300~400℃烘烤3~4小時(shí),然后按表10中的比例混合后壓成圓餅放在干燥箱內(nèi)備用。
1.5.2 除氣處理:用鐘罩將除氣劑壓入距坩堝底100mm,沿坩堝直徑1/3處(距坩堝壁)的圓周勻速移動(dòng),為不使鋁液大量噴濺,除氣劑可分2~3次加入。除氣結(jié)束后靜置、除渣。
1.5.3 除氣效果檢驗(yàn):分爐前和爐后檢驗(yàn)
1.5.3.1 爐前檢驗(yàn):用勺取約半勺合金液,用干凈鐵片刮去表面氧化物和渣,露出鏡面樣液面,冷卻后如有氣泡析出,則除氣效果差,反之則效果好。
1.5.3.2 爐后檢驗(yàn),試樣經(jīng)腐蝕后看到針孔的大小和多少。
1.5.4 除氣劑的工藝參數(shù)見表10:
表中規(guī)定的精煉劑用量僅作為計(jì)算每爐使用量的依據(jù),不作為工藝參數(shù)控制。當(dāng)出現(xiàn)操作不當(dāng)造成額外損耗、爐料含雜質(zhì)(如渣、泥砂等)過多等原因,導(dǎo)致爐前檢驗(yàn)除氣效果差時(shí),應(yīng)考慮增加使用量,直到爐前檢驗(yàn)合格為止。
精煉溫度(精煉處理時(shí)鋁液的溫度)的選擇也應(yīng)根據(jù)條件(如環(huán)境、設(shè)備因素等)的變化作隨機(jī)調(diào)整,以最終爐前檢驗(yàn)的效果來驗(yàn)證,應(yīng)作為工藝參數(shù)控制并予以記錄。
表10? 常用精煉(除氣)工藝參數(shù)
精煉劑 | 合金代號 | 精煉劑用量 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?≥(%) | 精煉溫度 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?(℃) | 備注 |
六氯乙烷 | zl101 | 0.5~0.7 | 700~730 | |
zl102 | 0.3~0.5 | 690~720 | ||
zl104 | 0.5~0.7 | 700~740a | ||
zl105 | 0.5~0.7 | 700~730 | ||
zl401 | 0.5~0.8 | 700~730 | ||
六氯乙烷75% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?氟硅酸鈉25% | zl101 | 0.5~0.8 | 700~730 | |
zl105 | 0.3~0.5 | 700~730 | ||
六氯乙烷50% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?氟硅酸鈉50% | zl104 | 0.5~0.7 | 690~720 | |
zl105 | 0.4~0.6 | 700~730 | ||
六氯乙烷65% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?二氧化鈦35% | al-cu ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?系合金 | 0.5~0.7 | 700~730 | |
光鹵石60% ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?氟化鈣40% | al-mg系合金 | 2~4 | 660~680 | 含be、ti的合金 |
光鹵石或 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?鋇熔劑55 | al-mg系合金 | 1~2 | 660~680 | 不含be、ti的合金 |
a ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?awj-3 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?成品精煉劑 | zl104 | 0.5~0.8 | 690~720 | |
zl107 | 0.5~0.8 | b700~740 | ||
zl111 | 0.5~0.8 | 700~730 | ||
105002 | 0.5~0.8 | b700~740 |
注:除氣劑以六氯烷及六氯烷加載體的效果最好。當(dāng)采用其它精煉劑時(shí),應(yīng)按其產(chǎn)品使用說明書要求進(jìn)行驗(yàn)證合格,出具操作工藝后,方可使用。
1.6 合金的變質(zhì)和孕育處理:
1.6.1變質(zhì)處理是為了細(xì)化鋁硅合金中的共晶硅,孕育處理是為了細(xì)化鋁合金中的初生相。
1.6.2 常用鈉鹽變質(zhì)劑按表11的成分要求混合均勻,裝入料盤攤平,厚度不超過50㎜,于300~400℃烘烤3~5小時(shí),然后破碎。30~40目過篩,放入干燥器內(nèi)備用。
1.6.3 變質(zhì)劑的準(zhǔn)備、用量、處理時(shí)間等作為操作處理時(shí)的參考,以最終爐前檢驗(yàn)的效果來合理選擇,不作為工藝參數(shù)控制和記錄,精煉劑的處理溫度和效果應(yīng)予以驗(yàn)證和記錄。
表11? 常用變質(zhì)劑使用工藝參數(shù)
序號 | 01 | 02 | 03 | 04 | ||||||||
名稱 | 鈉基 | 鈦、硼、鋯 | 稀土 | |||||||||
三元變質(zhì)劑 | 四元變質(zhì)劑 | 變質(zhì)孕育劑 | 金屬 | |||||||||
成分(%) | 氟化鈉25 | 氯化鈉63 | 氯化鉀12 | 氟化鈉30 | 氯化鈉50 | 氯化鉀10 | 冰晶石10 | 氟鋯酸鉀 | 氟硼酸鉀 | 鈦 | 鋁稀土 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?中間合金 | |
用量(%) | ≥1.5~2 | ≥2~3 | 0.5 | 0.6 | 0.15~0.2 | 0.2~0.4 | ||||||
預(yù)熱 | 溫度 | ≥100~300℃ | 200±10℃ | 350~450℃ | ||||||||
時(shí)間 | ≥3h | 2~4h | ||||||||||
處理溫度 | 700~740℃b | 700~750℃b | 730~750℃ | 720~740℃ | ||||||||
處理時(shí)間 | 液面停留 | ≥10~15min | ≥2~3min | / | ||||||||
壓入合金 | ≥3~5min | ≥5~8min | / | |||||||||
處理方法 | 將預(yù)熱后的變質(zhì)劑均勻撒在合金液面上,覆蓋10~15分鐘,打碎硬殼,使氣體排除并將變質(zhì)劑壓入合金液中至100~150㎜深,連續(xù)操作3~5分鐘后打渣。 | 鈦以合金形式加入,氟鋯酸鉀、氟硼酸鉀在除氣后均勻撒在合金液上,覆蓋2~3分鐘后壓入靜置5~8分鐘后打渣。 | 于澆注前30分鐘加入合金攪拌均勻。 |
1.6.3 合金經(jīng)變質(zhì)后,調(diào)整到澆注溫度進(jìn)行澆注。
1.7 采用其它變質(zhì)劑時(shí),應(yīng)按其使用說明書要求進(jìn)行驗(yàn)證合格后方可使用。
1.8 常用鋁合金熔煉工藝舉例如下表:
表12? 常用鋁合金熔煉工藝舉例
合金 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?牌號 | 熔煉工藝要點(diǎn) | 備注 |
zl104 | 裝料順序:回爐料、鋁錠、鋁錳合金、硅,熔化后攪拌均勻,680~700℃時(shí)將鎂壓入合金液。 | 澆注溫度:700~740℃ |
zl107 | 裝料順序:回爐料、鋁錠、鋁銅合金、硅,熔化后攪拌。 | 澆注溫度:690~740℃ |
zl111 | 裝料順序:回爐料、鋁錠、鋁銅、鋁鈦、鋁錳合金、硅,熔化后攪拌,鎂在除氣精煉后680~700℃時(shí)加入。 | 澆注溫度:690~720℃,金屬型鑄造,可不進(jìn)行變質(zhì)處理 |
105002 | 裝料順序:鋁錠、鋁銅、鋁錳合金、回爐料、硅,熔化后攪拌,使成分均勻 | 澆注溫度:690~740℃ |
2? 鋁合金的澆注
2.1 澆注前的準(zhǔn)備工作:
2.1.1 工具的準(zhǔn)備:所有工具應(yīng)經(jīng)過清理、預(yù)熱、涂料,使用前應(yīng)再次預(yù)熱。
2.1.2 檢查開模機(jī)構(gòu)各部分是否完好,各運(yùn)動(dòng)部分應(yīng)加油潤滑。如導(dǎo)軌、導(dǎo)桿、螺桿、螺母、軸承等。保證開型、合型靈活。
2.1.3 金屬型的預(yù)熱:金屬型預(yù)熱前應(yīng)仔細(xì)清除原來的涂料,去除部位為型腔、鐵芯和分型面。澆冒口和冒口頸可不去除。
2.1.3.1 預(yù)熱時(shí)要不斷移動(dòng)噴槍,使型腔受熱均勻。嚴(yán)禁將噴槍擱置不動(dòng),使局部嚴(yán)重過熱。
2.1.3.2 需要溫度高的地方,如冒口部位,要多加熱,使該部分溫度高于型腔溫度。
2.1.3.3 必要時(shí),要預(yù)熱金屬型的背面,使金屬型變形小。
2.1.4 金屬型的涂料:
2.1.4.1 涂料成分配比:根據(jù)金屬型的特點(diǎn),按表13選取涂料:
表13? 金屬型涂料成分配比
代號 | 名稱 | 成分及配比(重量百分比)% | 適用范圍 | |||||
氧化鋅 | 滑石粉 | 石墨粉 | 石棉粉 | 水玻璃 | 水 | |||
t05 | 涂料五號 | 9~11 | / | / | / | 6~8 | 余量 | 中小型及表面要求光滑的鑄件。 |
t06 | 涂料六號 | / | 15 | 3 | / | 6 | 大型或厚壁鑄件。 | |
t07 | 涂料七號 | / | / | 22 | / | 4 | 斜度小的型芯和厚壁鑄件。 | |
t08 | 涂料八號 | 10~12 | / | / | 10~12 | 10~12 | 澆冒口系統(tǒng)用。 |
2.1.4.2 涂料的配制:涂料中的所有固體組元,配制前應(yīng)磨碎,并經(jīng)過100~140目過篩(經(jīng)檢合格,未成團(tuán)的組元可直接用于配制),然后混合均勻。使用時(shí),先將水玻璃倒入80~100℃的熱水中攪拌均勻,加入固體組元后再攪拌均勻,冷卻后備用。配好的涂料停放時(shí)間一般不超過8小時(shí)。
2.1.4.3 涂料操作:
1)涂料可以用噴刷,要求均勻、表面光潔;
2)為利于補(bǔ)縮,遠(yuǎn)離冒口的部位涂薄些,而靠近冒口處涂厚些。必要時(shí)在產(chǎn)生縮孔的部位將涂料去除掉;
3)冒口用涂膏刮上一層2~3㎜厚的涂料,以提高冒口的補(bǔ)縮能力。
2.1.5 除去分型面及各配合面的涂料。
2.1.6 對大金屬型,在涂料后還需再次預(yù)熱。
2.1.7 下好泥芯,吹凈型腔,并合嚴(yán)金屬型。
2.2 澆注操作:
2.2.1 金屬型合嚴(yán)后,應(yīng)盡快澆注,避免其降溫。
2.2.2 澆包自坩堝中舀取金屬液時(shí),先用包底撥開液面上的氧化皮或熔劑層,緩慢地用包口舀取合金液。在澆包接近金屬型澆口時(shí),應(yīng)用熱鐵片或干木塊將包嘴處的氧化皮或渣撥開,讓干凈的金屬液進(jìn)入澆口杯。
2.2.3 澆注溫度的高低,要根據(jù)具體情況來決定,總的原則是保證鑄件成型的前提下,澆注溫度越低越好。常用鋁合金澆注溫度見表12。
2.2.4 澆注時(shí),開始瞬間應(yīng)略慢,防止金屬液溢出澆口杯和嚴(yán)重沖擊型腔,緊接著應(yīng)加快澆注速度,使?jié)部诒錆M,做到平穩(wěn)而不中斷液流。
2.2.5 澆注快慢尚須視不同金屬型而變化,操作者應(yīng)積累經(jīng)驗(yàn),以便做到不冷隔、排氣順暢及不沖壞型芯。
2.2.6 澆包中的合金液應(yīng)正好為鑄件所需用量,如有剩余,應(yīng)澆入錠模中,禁止將剩余金屬液返回坩堝中。
2.2.7 澆注完畢,根據(jù)不同鑄件,即時(shí)開模,做到不因開模過早損壞鑄件,也不因過遲而產(chǎn)生脫模困難。
2.2.8 取出鑄件后,觀察鑄件是否合格,若有缺陷,應(yīng)采取措施解決,直至合格為止。
2.3 澆注安全:
2.3.1 工作場地應(yīng)平坦、整潔,道路暢通,場地上不得有積水,車間應(yīng)有良好的通風(fēng)措施。
2.3.2 搬運(yùn)金屬型、澆注和取出鑄件都應(yīng)細(xì)心操作,防止碰傷和燙傷。
2.3.3 澆包中鋁液不宜太滿。
2.3.4 金屬液溢出型外時(shí),應(yīng)放干砂,以防爆炸傷人。
3? 相關(guān)文件
3.1? qb004-2003《原材料技術(shù)條件及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》
4? 相關(guān)記錄
4.1 《爐料配制原始記錄表》2010-002-01
4.2 《熔煉、澆注原始記錄表》2010-002-02
第2篇 鋁及鋁合金鑄造安全操作規(guī)程
一、目的及范圍
明確鋁及鋁合金鑄造的作業(yè)方法、程序和技術(shù)要求。本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了扁錠生產(chǎn)線鑄造機(jī)部分的操作步驟,方便操作人員生產(chǎn)出高質(zhì)量、符合要求的扁錠。
二、適用對象
鑄造機(jī)區(qū)域的操作必須由運(yùn)行班組中具有豐富工作經(jīng)驗(yàn)的鑄造工來進(jìn)行,非鑄造工不得隨意操作。
三、設(shè)備參數(shù)
表一 鑄造機(jī)規(guī)格參數(shù)(部分)
內(nèi)容
數(shù)據(jù)
備注
800s型號液壓缸
行程
9650mm
有效行程
9150mm
鑄造荷重
130t
hpu
12000l
700s型號液壓缸
行程
9650mm
有效行程
9150mm
鑄造荷重
100t
hpu
9300l
設(shè)計(jì)鑄造速度
15-150 mm/min
誤差控制為±1.0 %
平臺的最大傾斜角
85°
傾斜所需時(shí)間
45s
模擬輸入/輸出
4-20ma
離散信號輸入/輸出
24v直流
冷卻水壓力
3-3.5bar
液壓壓力
83-103bar
鑄錠尺寸
570~640 mm×1810~2410 mm
×9150 mm
鑄錠質(zhì)量
25.5285~38.430t
四、操作要求
(一)倒?fàn)t和精煉、靜置作業(yè)
倒?fàn)t、精煉及靜置操作按照其相應(yīng)的規(guī)程執(zhí)行。
(二)鑄造前準(zhǔn)備
1、鑄造前設(shè)備準(zhǔn)備
(1)鑄造工具吊運(yùn)必須使用專用吊具,防止損壞表面。更換安裝工具時(shí),操作平臺、分配流槽、結(jié)晶器、引錠頭等,必須調(diào)平、對正并固定好。
(2)鑄造前必須通水檢查水冷系統(tǒng)、結(jié)晶器等。保證冷卻水孔暢通,結(jié)晶器無變形、石墨環(huán)無砂眼、溝痕、表面光滑,可調(diào)結(jié)晶器角部間隙均勻,并且固定牢固。
(3)據(jù)生產(chǎn)需要選擇合適規(guī)格的結(jié)晶器與引錠頭,需要更換結(jié)晶器與引錠頭時(shí),要檢查有無缺陷,確保結(jié)晶器與引錠頭可用。正常生產(chǎn)中按照以下步驟進(jìn)行準(zhǔn)備工作:
①用抹布清理結(jié)晶器內(nèi)壁、石墨內(nèi)襯及結(jié)晶器表面。要求內(nèi)壁無污漬,石墨內(nèi)襯表面無油漬、無亮面。
②啟動(dòng)冷卻水,目視檢查每個(gè)結(jié)晶器的噴水模式,確認(rèn)是否有滴、漏和不均勻的流量,如有,關(guān)閉冷卻水,用專用工具疏通水孔。如若不行,更換結(jié)晶器。
③需要進(jìn)行水流量測量,檢查連接完好。在同樣的部位測量的水量應(yīng)該是一樣的。水流量的檢驗(yàn),根據(jù)實(shí)際需要,參照說明書《水流量測試》部分進(jìn)行;
④棉抹布擦干結(jié)晶器內(nèi)壁及外表面,保證鑄造平臺干燥。
⑤查鋁孔無機(jī)械損傷、擦傷、刻痕等等,如有,用120-150粒度水砂紙打磨。用水砂紙按從一側(cè)到另一側(cè)的次序打磨鋁孔,避免擦傷石墨內(nèi)襯。
⑥檢查石墨內(nèi)襯,在石墨上找出鑄錠上全部拉痕對應(yīng)部位,尋找變色和/或感覺粗糙度部份用干燥、無研磨劑的棉布或等同材料把結(jié)晶器擦拭干凈。仍不能去除扁錠缺陷參照附件《石墨準(zhǔn)備規(guī)程》。
⑦確認(rèn)冷卻水噴孔堵塞是否符合下一鑄次要求,否則調(diào)整堵塞孔。堵口方法由工藝人員確定。
⑧根據(jù)需要更換或調(diào)校引錠頭,更換引錠頭前檢查引錠頭內(nèi)腔及周邊,保證內(nèi)腔及邊部清潔無缺陷。
⑨確認(rèn)引錠頭排放孔未被堵塞,如有堵塞用工具疏通。保證引錠頭內(nèi)腔無水漬,用壓縮空氣吹干引錠頭。
(4)潤滑結(jié)晶器:
對正后輕輕地和均勻地用刷子在石墨環(huán)上涂抹lhc鑄造油,僅供日班次石墨涂油并最少浸油15分鐘,其他班次不要涂油。在結(jié)晶器角部涂抹鑄造油脂。用潔凈干燥的布料拋光石墨;(注意:在鑄造前2小時(shí)不要涂油,石墨應(yīng)該看像煙黑,但干燥 - 無滴油。5系鑄造涂油需要加量。)
鑄前在引錠頭的四周噴一層油,盡量使用燃點(diǎn)高的植物油,在引錠頭內(nèi)用刷子刷薄薄一層油,不能出現(xiàn)油坑。
結(jié)晶器潤滑后,提升引錠頭至結(jié)晶器內(nèi)部適當(dāng)?shù)拈_始位置(石墨底1.5-5mm),不要超過石墨下沿5mm。
(5)安裝好塞棒,并充分預(yù)熱(不得將塞棒直接放在烘烤流槽的火焰槍下直接局部加熱),手動(dòng)檢測,塞棒下限位21~25mm之間,所選擇鑄造塞棒的下限位要一致或誤差較小。
(6)分配袋安裝到位,并烘烤準(zhǔn)備好。
(7)所用流槽、下潛管、塞棒等,在鑄造前必須涂刷不粘鋁涂料并充分干燥、加熱并清理干凈。
(8)手動(dòng)檢測激光傳感器執(zhí)行有反饋。
(9)校正結(jié)晶器與引錠頭:
固定平臺上的螺栓,提升引錠頭至結(jié)晶器腔底部3mm處;啟動(dòng)自動(dòng)對正系統(tǒng)。自動(dòng)校正引錠頭與結(jié)晶器的位置;自動(dòng)對正后,慢速提升引錠頭更加接近結(jié)晶腔,目視檢查結(jié)晶器與引錠頭之間的間隙距離。如果不均勻,由操作人員用橡膠錘手動(dòng)對正結(jié)晶器與引頂頭之間距離至相等;對正后降低引錠頭到對正氣缸的下方。
(10)所有渣刀、釬子、取樣勺、試樣模、下淺管預(yù)熱,分配流槽等工具必須充分預(yù)熱、干燥,準(zhǔn)備好待用。
(11)平臺打渣用的渣箱要預(yù)熱、干燥備用。
(三)鑄造檢測包括熔煉段檢測、輸送段檢測、鑄造段檢測以及其他檢測。
1、熔煉段檢測:
(1)核對爐子已經(jīng)處理和加熱到規(guī)程規(guī)定的鑄造溫度。
(2)確認(rèn)保溫爐出鋁口已清理通暢,流槽手動(dòng)檔板已放置到位。
(3)確認(rèn)爐門已關(guān)閉,各項(xiàng)安全防護(hù)工作準(zhǔn)備就緒。
2、輸送段檢測
(1)確認(rèn)流槽已清理干凈通暢,流槽準(zhǔn)備及保護(hù)工作完成,手動(dòng)關(guān)閉流槽中前后以及需要關(guān)閉的各個(gè)檔板門,擋板處做好必要密封。
(2)確認(rèn)細(xì)化劑添加在自動(dòng)狀態(tài)且細(xì)化劑準(zhǔn)備充足。
(3除氣缸溫度及轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速,通入氬氣和氯氣量處于生產(chǎn)狀態(tài),鋁液進(jìn)出口通暢。
(4)陶瓷板/管過濾、深床過濾已加熱并處于準(zhǔn)備生產(chǎn)狀態(tài),排鋁口關(guān)閉且密封。
3、鑄造段檢測
(1)確認(rèn)鑄井中水有足夠的深度:至少要高于鑄井中任何廢料碎片 1米以上,但最好是2米。
(2)確認(rèn)分配槽準(zhǔn)備完畢,且已放置在鑄造位置。準(zhǔn)備完成確認(rèn)包括:套管預(yù)熱,流槽內(nèi)部光滑密封處理,擴(kuò)散袋安裝到位,流槽接口密封。
(3)確認(rèn)底座與結(jié)晶器的位置處于開始鑄造狀態(tài),結(jié)晶器內(nèi)石墨環(huán)已做潤滑準(zhǔn)備。
(4)確認(rèn)鑄造參數(shù),鑄造序號。
(5)確認(rèn)結(jié)晶器與底座尺寸及型號。
(6)確認(rèn)冷卻水與細(xì)化劑控制閥處于自動(dòng)狀態(tài)。
(7)確認(rèn)冷卻水過濾網(wǎng)已進(jìn)行三次沖洗。
(8)確認(rèn)結(jié)晶器液位控制器已進(jìn)行校正,當(dāng)激光檢測允許通過,但是拿掉檢測板后差距較大時(shí),要將檢測板重新放好,重新檢測。
(9)引錠頭檢測到的距離要在設(shè)定距離±1.0mm范圍內(nèi),其檢測到的結(jié)果越接近設(shè)定位越好。
(10)塞棒檢測要將塞棒長度確定為1150mm,不掛塞棒的執(zhí)行器上下限位為97~99mm、0~0.5mm之間。
(11)確認(rèn)鑄造機(jī)液壓系統(tǒng)正常。
(12)確認(rèn)控制銷加熱后已放置在合適位置。
(13)確認(rèn)各種安全措施已經(jīng)到位。
(14)通過鑄造機(jī)操作臺界面對“預(yù)鑄造檢查清單”逐項(xiàng)確認(rèn),完成后“準(zhǔn)備鑄造”指示燈亮。
4、其他檢測:
包括擋板檢測、分配流槽激光檢測,二次水檢測,檢測時(shí)首先要將擋板在手動(dòng)狀態(tài)下關(guān)升一次后打到自動(dòng),之后給分配流槽一個(gè)障礙信號,激活激光(嚴(yán)禁用手直接擦拭激光鏡面);當(dāng)電腦屏幕上流槽激光消失后檢測二次水。
(四)啟動(dòng)鑄造流程
1、程控員提示現(xiàn)場操作就位(爐口,除氣缸、過濾箱、鑄造平臺);
2、程控員根據(jù)現(xiàn)場操作員指示手動(dòng)提升爐子,待流槽液位提升到合適高度時(shí),現(xiàn)場操作員移開手動(dòng)檔板,將爐子切換到自動(dòng)狀態(tài)。
3、觀察鋁液在流槽中的液位,檢查是否在設(shè)定位置自動(dòng)檔板打開同時(shí)檢查過濾擋板是否泄露。
4、檢查細(xì)化劑加入是否正常。
5、將除氣缸切換到處理狀態(tài),并檢查除氣缸工作是否正常。
6、檢查鋁液進(jìn)出入陶瓷過濾順利暢通。
7、檢查鋁液流經(jīng)分配槽與流槽接口處是否無泄露。
8、鑄造平臺現(xiàn)場操作員待鋁液進(jìn)入結(jié)晶器時(shí)敲擊分配袋支架,填充時(shí)間應(yīng)該在(60-90秒內(nèi))。
9、必要時(shí)在鑄造開始時(shí)扒去結(jié)晶器內(nèi)鋁液浮渣,要避免液面浮動(dòng),除渣時(shí)注意不要干擾液位探測器和板錠的彎月面。
10、如果必要,根據(jù)結(jié)晶器中的鋁水平狀況手動(dòng)調(diào)整金屬水平。由于結(jié)晶器不是同時(shí)開始填充鋁液,所以有可能需要手動(dòng)調(diào)節(jié)金屬鋁液流量。
11、生產(chǎn)中隨時(shí)監(jiān)控鑄造參數(shù)的執(zhí)行情況,應(yīng)及時(shí)對出現(xiàn)的緊急情況作出恰當(dāng)處理。
(五)鑄造過程監(jiān)控規(guī)程
操作員的首要職責(zé)是在穩(wěn)態(tài)時(shí)監(jiān)控過程,觀察鑄造儀器,控制顯示和板錠鑄造等。當(dāng)需要時(shí),采取合適的調(diào)整措施:
1、如果需要調(diào)整鑄造中的設(shè)定值,根據(jù)需要調(diào)整結(jié)晶器中的液面高度。
2、監(jiān)控鑄造中異常情況的出現(xiàn),當(dāng)發(fā)生泄漏時(shí)根據(jù)規(guī)定立即結(jié)束鑄造。
3、待供流穩(wěn)定后,鑄錠長度為1m左右時(shí),測鋁液中的氫含量.化學(xué)成分取樣,在鑄至錠長0.5~1m時(shí)、3m時(shí)、6m時(shí),從除氣缸和過濾箱流槽中取樣,每次取4個(gè)樣,第一個(gè)樣不要,樣片作標(biāo)記。
4、持續(xù)監(jiān)控以下參數(shù):
金屬鋁液水平面
爐溫和爐子傾翻
流槽鋁液溫度和水平
除氣缸工作參數(shù)
所有鑄造參數(shù)
注意:操作者監(jiān)控整個(gè)鑄造過程,對發(fā)生意外做出適當(dāng)措施,防止人員或設(shè)備受到傷害。
(六)結(jié)束鑄造操作標(biāo)準(zhǔn)
在鑄造長度設(shè)定點(diǎn)之前五分鐘,將會發(fā)出聲響警報(bào)通知操作人員開始鑄造結(jié)束順序。使用標(biāo)準(zhǔn)的程序結(jié)束常規(guī)鑄造,這些步驟在典型鑄造時(shí)一般優(yōu)先調(diào)整。
1、到達(dá)設(shè)定鑄造長度時(shí),保溫爐自動(dòng)回翻。
2、將流槽內(nèi)的鋁液用扒渣鏟扒回爐子或從排鋁口排出。
3、喂絲機(jī)自動(dòng)停止向流槽中添加細(xì)化劑。
4、調(diào)整在線除氣系統(tǒng)至保溫狀態(tài),將入口鋁液扒出一部分后用陶瓷纖維堵上。
5、過濾箱出口往外扒出一部分鋁液,使除氣缸和過濾箱之間的流槽內(nèi)沒有存鋁,用陶瓷纖維堵上過濾箱出入口。
6、當(dāng)分配槽中鋁水平面降到大約三分之一處,從分配槽中拿掉控制銷。
7、提升分配器,排空分配槽中的鋁液,在此階段防止冷卻水截止或頂板移動(dòng)。
8、用懸臂將分配槽吊至準(zhǔn)備位置,去掉金屬分配袋,及時(shí)清理,防止過多金屬的凝固在分配槽和下潛管內(nèi),在清理時(shí)損傷下潛管及分配流槽。
9、分配裝置中的凝固金屬應(yīng)小于20mm厚。
10、檢查結(jié)晶器中的水流模式,及時(shí)疏通有缺陷的水孔。
11、等扁錠充分冷卻后關(guān)閉冷卻水。
12、除去塞棒上粘附的金屬,將塞棒涂上氮化硼放入加熱箱中。
五、注意事項(xiàng)
平臺停止后,短時(shí)間內(nèi),冷卻水應(yīng)關(guān)閉。鑄造平臺上的固定螺栓,提升引錠頭至結(jié)晶器腔底部3mm處;打開啟動(dòng)自動(dòng)對正系統(tǒng)。自動(dòng)校正引錠頭與結(jié)晶器的位置;自動(dòng)對正后,慢速提升引錠頭更加接近結(jié)晶腔,目視檢查結(jié)晶器與引錠頭之間的間隙距離。如果不均勻,由操作人員用橡膠錘手動(dòng)對正結(jié)晶器與引頂頭之間距離至相等;對正后降低引錠頭到對正氣缸的下方。
第3篇 鋁合金時(shí)效爐安全操作規(guī)程
1 注意事項(xiàng):
1.1 鋁合金時(shí)效爐人員必須經(jīng)過相關(guān)培訓(xùn),掌握操作技能,并嚴(yán)格遵守本安全操作規(guī)程進(jìn)行作業(yè);
2 工作前認(rèn)真做到:
2.1 鋁合金時(shí)效爐要按規(guī)定的溫度范圍使用,必須保持接地良好;
2.2 鋁合金時(shí)效爐附近不得堆放油盆、油桶、棉紗、布屑等易燃物品,不得在鋁合金時(shí)效爐旁進(jìn)行洗滌、刮漆和噴漆等工作;
3 工作中認(rèn)真做到:
3.1 隨時(shí)觀察爐內(nèi)溫度,溫度應(yīng)符合烘件工藝的要求;
3.2 保持鋁合金時(shí)效爐內(nèi)清潔,檢查和清除鋁合金時(shí)效爐內(nèi)電阻絲旁的氧化皮;
3.3 打開鋁合金時(shí)效爐前,必須先斷電。加溫過程中操作者不得離開;
3.4 不得在鋁合金時(shí)效爐內(nèi)存放物品,如工具,器材零件及油料揮發(fā)物;
3.5 經(jīng)過汽油、煤油、酒精、香蕉水易燃液洗滌過的零件及噴漆過的物品,應(yīng)在室溫下放置15~30分鐘,待絕大部分易燃液體揮發(fā)后,才能放入鋁合金時(shí)效爐內(nèi)烘烤,室內(nèi)應(yīng)注意通風(fēng);
3.6 鋁合金時(shí)效爐在工作時(shí)不得進(jìn)行清潔工作,更不得用汽油等易燃物品擦拭;
3.7 非金屬物品放入鋁合金時(shí)效爐內(nèi)加溫,一定要按照相關(guān)工藝規(guī)程進(jìn)行。
4 工作后認(rèn)真做到:
關(guān)閉鋁合金時(shí)效爐電源,清掃、整理工作地點(diǎn)。
第4篇 鋁合金雙角鋸床安全生產(chǎn)操作規(guī)程
1. 接通電源,提供0.4-0.6mpa的工作氣壓;
2. 調(diào)整工體長度和角度;
3. 按下“電機(jī)啟動(dòng)”按鈕,待電機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)后,裝上型材;
4. 同時(shí)按下“壓緊”與“工進(jìn)”二按鈕,鋸片就會勻速地切割型材;
5. “鋸頭選擇”按鈕撥至“左”或“右”位置,可以使“左”或“右”機(jī)頭同時(shí)工作;
6. 加工完畢后,可按下“電機(jī)停止”按鈕,如遇非常情況,可按下“急停”按鈕,,機(jī)床操作控制電源就會斷路,其他任何按鈕不能工作,他起保護(hù)機(jī)床不能破壞的作用;
7. 一般工作后,關(guān)閉機(jī)床電源,開關(guān)在電器管上電源。
第5篇 鋁合金角碼切割鋸安全操作規(guī)程
1、 操作者應(yīng)熟悉設(shè)備結(jié)構(gòu)性能、掌握使用維護(hù)方法。
2、 工作前應(yīng)對設(shè)備各系統(tǒng)進(jìn)行全面檢查,阻尼油缸中油位是否處于缸體高度的2/3處,確保完好無誤后方可開機(jī)工作。
3、 接通氣動(dòng)和電動(dòng)開關(guān),檢查各參數(shù)(壓力、時(shí)間、溫度),動(dòng)作速度及定位板位置是否正常。
4、開機(jī)時(shí)氣源的壓力保證在0.6mpa以上,設(shè)備給電后活動(dòng)鋸頭必須進(jìn)行回原點(diǎn)操作。
5、 切割過程中必須加噴霧,噴霧液為煤油或煤油與機(jī)油的混和物。
6、工作過程中要隨時(shí)清理廢屑,定期排放氣源三聯(lián)體內(nèi)的水分并保證油容器內(nèi)的油位正常。
7、 設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)、維修調(diào)整時(shí)嚴(yán)禁操作人員的頭、手接觸鋸片或夾緊氣缸。
8、 工作完畢后要關(guān)閉電源和氣源。
9. 如果機(jī)器短時(shí)間不用或操作人員不在工作區(qū),應(yīng)按“急?!卑粹o,防止其它工人誤操作,損壞機(jī)器或傷人。
第6篇 鋁合金切割鋸安全操作規(guī)程
1操作者必須熟悉設(shè)備的性能,遵守安全操作規(guī)程,防止意外事故發(fā)生。
2切割機(jī)工作時(shí)務(wù)必要全神貫注,不但要保持頭腦清醒,更要理性的操作電動(dòng)工具疲憊、嚴(yán)禁酒后或服用興奮劑、藥物之后操作切割機(jī)。
3電源線路必須安全可靠,嚴(yán)禁私自亂拉。使用前必須認(rèn)真檢查設(shè)備的性能,確保各部件完好。
4 穿好合適的工作服,不可穿過于寬松的工作服,更不要戴首飾或留長發(fā),嚴(yán)禁戴手套及袖口不扣操作。
5 加工的工件必須夾持牢靠,嚴(yán)禁工件裝夾不緊就開始切割。
6 嚴(yán)禁在砂輪平面上,修磨工件的毛刺,防止砂輪片碎裂。
7 切割時(shí)操作者必須偏離砂輪片正面,并戴好防護(hù)眼鏡。
8 嚴(yán)禁使用已有殘缺的砂輪片,切割時(shí)應(yīng)防止火星四濺,并遠(yuǎn)離易燃易爆物品。
9 裝夾工件時(shí)應(yīng)裝夾平穩(wěn)牢固,防護(hù)罩必須安裝正確,裝夾后應(yīng)開機(jī)空運(yùn)轉(zhuǎn)檢查,不得有抖動(dòng)和異常噪聲。
10 中途更換新切割片或砂輪片時(shí),不要將鎖緊螺母過于用力,防止鋸片或砂輪片崩裂發(fā)生意外。
11 設(shè)備出現(xiàn)抖動(dòng)及其它故障,應(yīng)立即停機(jī)修理,嚴(yán)禁帶病和服用興奮劑及 酒后作業(yè), 操作時(shí)嚴(yán)禁戴手套操作。如在操作過程中會引起灰塵,要戴上口罩或 面罩。
12 加工完畢應(yīng)關(guān)閉電源,并做好設(shè)備及周圍場地5s要求。應(yīng)將電鉆及絕緣用品一并放到指定地方。