有哪些
鏟齒車床操作規(guī)程
鏟齒車床是一種專門用于加工齒輪和其他旋轉(zhuǎn)部件的精密機床，廣泛應(yīng)用于汽車、航空航天、機械設(shè)備等領(lǐng)域。本規(guī)程旨在為操作人員提供安全、高效的工作指南。
1. 設(shè)備檢查：
- 在開機前，檢查設(shè)備各部分是否完好，無松動、損壞現(xiàn)象。
- 確認(rèn)電源線無破損，接地良好。
- 檢查冷卻液是否充足，無污染。
2. 工件裝夾：
- 根據(jù)工件尺寸選擇合適的卡盤和夾具。
- 確保工件中心與車床主軸同心，防止加工偏心。
- 工件固定牢固，避免加工過程中松動。
3. 刀具選擇與安裝：
- 選用適合工件材質(zhì)和加工要求的刀具。
- 安裝刀具時，確保刀尖對準(zhǔn)主軸旋轉(zhuǎn)中心。
- 刀具緊固要適度，防止切削過程中刀具滑脫。
4. 參數(shù)設(shè)置：
- 根據(jù)工件材料和設(shè)計要求設(shè)定轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度。
- 調(diào)整切削深度，保證加工精度和表面質(zhì)量。
- 設(shè)置合適的冷卻液流量，防止過熱。
5. 加工操作：
- 啟動車床前，確保無人在工作區(qū)域內(nèi)。
- 操作過程中，保持注意力集中，隨時注意設(shè)備運行狀態(tài)。
- 如遇到異常響聲或振動，立即停機檢查。
6. 清理與維護(hù)：
- 加工完成后，清理切屑，保持工作臺清潔。
- 對車床進(jìn)行日常保養(yǎng)，如潤滑、擦拭等。
- 關(guān)機后，斷開電源，做好交接班記錄。
目的和意義
本鏟齒車床操作規(guī)程旨在提高生產(chǎn)效率，保證加工精度，降低設(shè)備故障率，保障操作人員的安全。通過規(guī)范的操作步驟，可以預(yù)防因誤操作導(dǎo)致的設(shè)備損壞和人身傷害，同時也有助于延長設(shè)備壽命，減少維修成本，提升企業(yè)的生產(chǎn)效益。
注意事項
1. 未經(jīng)培訓(xùn)的人員不得擅自操作鏟齒車床。
2. 必須穿戴好防護(hù)裝備，如護(hù)目鏡、手套等。
3. 遵守“三不傷害”原則：不傷害自己、不傷害他人、不被他人傷害。
4. 遇到緊急情況，應(yīng)立即按下急停按鈕，并報告上級。
5. 不得在設(shè)備運轉(zhuǎn)時調(diào)整參數(shù)或接觸運動部件。
6. 操作完畢后，關(guān)閉電源，切勿遺留工件或工具在機器上。
遵循上述規(guī)程，我們將能實現(xiàn)安全、高效和高質(zhì)量的鏟齒車床作業(yè)，為企業(yè)的生產(chǎn)活動貢獻(xiàn)力量。
鏟齒車床操作規(guī)程范文
第1篇 鏟齒車床操作規(guī)程
作鏟磨工作時應(yīng)認(rèn)真做到:
1、工作前檢查砂輪應(yīng)完整無裂紋,安裝正確。
2、剛開始鏟磨時的給量要小,進(jìn)給速度要慢,以免砂輪因冷脆而破裂,特別是冬天氣溫低時更要注意。
3、裝長的工件要牢牢固可靠,加工偏重工件時,必須加以平衡。
4、禁止用開反車的方法制動回轉(zhuǎn)的卡盤,或機動卸卡盤。不得在設(shè)備運轉(zhuǎn)中變換速度。
5、要按工件選擇合適掛輪,齒輪嚙合側(cè)隙應(yīng)在0.05mm---0.07mm范圍內(nèi)。
6、工作時要特別注意刀架的移動距離,防止碰撞卡盤及主軸,刀具未退離工件前不得停車。
7、注意磨頭電源線以免碰傷觸電。
8、新砂輪安裝前應(yīng)仔細(xì)檢查,如有裂紋、碰傷絕對禁止使用,安裝時應(yīng)在砂輪與法蘭盤之間墊入紙墊,螺釘均勻擰緊。
第2篇 鏟齒車床操作規(guī)程及保養(yǎng)
操作規(guī)程
1.操作人員經(jīng)考試合格取得操作證，方準(zhǔn)進(jìn)行操作，操作者應(yīng)熟悉本機的性能、結(jié)構(gòu)等，并要遵守安全和交接班制度。
2.工作前應(yīng)嚴(yán)格按照潤滑規(guī)定進(jìn)行住油，并保持油量適當(dāng)，油路暢通，油標(biāo)(窗)醒目，油線、油杯、油氈等清潔。
3.檢查各手柄位置，防護(hù)裝置是否正確、良好，確認(rèn)無誤后開始工作。
4.鏟齒時應(yīng)根據(jù)加工量定好合適的轉(zhuǎn)數(shù)，避免因撞擊過大打刀傷人，齒輪要有防護(hù)罩。
5.設(shè)備運轉(zhuǎn)時，不準(zhǔn)用手去摸旋轉(zhuǎn)的部位，測量工件。
6.鏟削或磨削時所用的心棒要裝止插銷和鍵，工件裝好后必須用心棒的螺帽擰緊，頂尖和齒輪要保持良好的潤滑。
7.松頂尖時要等車停穩(wěn)，變速、調(diào)換工具、加油時必須停車。
8.更換砂輪時要遵守磨工的一般操作規(guī)程，工作中隨時檢查砂輪裝央情況，發(fā)現(xiàn)裂痕應(yīng)立即退出并停車更換。
9.工作中應(yīng)經(jīng)常檢查吸塵裝置性能是否良好，防止粉塵擴散。
10.機床運轉(zhuǎn)中操作者不得離開，如需離開必須停車并拉開電源開關(guān)。重新開動時，須先檢查各手柄位置、工件、刀具無松動后，方準(zhǔn)開車。
11.工作后，必須檢查清掃設(shè)備做好日常保養(yǎng)，并將各操作手柄(開關(guān))置于空檔(零位)，拉開電源開關(guān)，達(dá)到整齊、清潔、潤滑、安全。
日常保養(yǎng)
1.班前保養(yǎng)：
(1)擦拭機床外表，擦凈導(dǎo)軌、絲杠并加油潤滑，并按日常點檢要求認(rèn)真點檢。
(2)按潤滑圖表規(guī)定對各部位加油潤滑。
(3)檢查各手柄位里是否正確，并空車試驗。
2.班中保養(yǎng)：
(1)利用保養(yǎng)停機間隙，隨時擦拭鏟(磨)屑，并給抓獲帶動面加油潤滑。
(2)經(jīng)常檢查吸塵裝置性能是否良好。
3.班后保養(yǎng)：
(1)擦拭機床外表及各導(dǎo)軌面，并加油潤滑，清掃場地，清除鏟、摩屑。
(2)將部件擦拭并必要潤滑后歸位。
(3)將本班使用的附件擦拭并必要潤滑后按定置管理的要求擺放整齊。
(4)將本班使用的工、夾、且具擦拭后放回原位。
(5)認(rèn)真檢查、填寫日常點位卡和交接班記錄。
定期保養(yǎng)
1.外表：
(1)擦拭機床外表及各死角，清除塵屑，消除油污、銹蝕、“黃袍”達(dá)到內(nèi)外清潔，漆見本色。
(2)拆洗各防護(hù)罩蓋、護(hù)權(quán)，清洗里生油氈.達(dá)到內(nèi)外清潔，吸塵性能好，裝配牢固可靠。
(3)擦洗光杠、絲杠、工作杠并涂油潤滑。
(4)檢查、補齊螺釘、螺帽、手柄、手球。
2.車頭箱：
(1)檢查調(diào)整主軸定位螺絲及各齒輪的嚙合相配位置，達(dá)到定位配合適當(dāng)。
(2)調(diào)整磨擦后的間隙和剎車閥，實現(xiàn)松緊適中作用，靈敏可靠。
(3)檢查箱中油質(zhì)，更換或添油，達(dá)到油質(zhì)良好，油量到位。
3.刀架及施板：
(1)拆洗刀架，達(dá)到內(nèi)外清潔，刀架旋轉(zhuǎn)靈活，定位可靠。
(2)擦洗三層溜板，修研導(dǎo)軌上的毛刺、印痕，調(diào)整絲杠與螺母、導(dǎo)軌與塞鐵間的間隙≤0.04mm。
(3)擦洗磨頭架，調(diào)整皮帶。
4.走刀箱、掛輪箱、差動裝置：
(1)拆洗掛輪、掛輪架、掛輪軸套，調(diào)整配合間隙。
(2)擦洗走刀箱，調(diào)整好走對各手柄的變速定位。
(3)清洗油線、油氈、油墊，擦洗油杯，油孔，并注入新油。
5.尾座：
(1)擦洗尾座，刮研主軸推孔的毛刺、印痕。
(2)檢查、擦洗、調(diào)整絲杠和螺母的間隙，達(dá)到靈活可靠。
6.潤滑、冷卻：
(1)檢查、擦洗油池、潤滑油泵、過濾器、調(diào)整緊固潤滑系統(tǒng)，達(dá)到油質(zhì)良好，油量到位，油管排列整齊，銜接牢固，油路暢通，無滲漏。
(2)擦洗冷卻池、冷卻泵、冷卻槽、過濾器，更換冷卻液。
(3)檢查擦洗油杯、油窗，達(dá)到油杯齊全，油窗明亮。
7.吸塵器：
清掃、擦洗、調(diào)整吸塵器，達(dá)到性能良好。
8.隨機附件
擦洗、檢查、整理，必須潤滑后，按定置管理的要求擺放整齊。
9.電氣
(1)清掃、擦拭電動機、電器箱外部灰塵，氣吹或用清洗劑噴洗電器箱內(nèi)部。
(2)清掃、檢查、整理電氣線路，達(dá)到布局合理，銜接牢固，安全可靠，電線蛇皮管外殼無積垢。
10.將保養(yǎng)中解決與未解決的主要問題記錄入冊，作為下次保養(yǎng)或安裝檢修計劃的依據(jù)。
第3篇 鏟齒車床工安全操作規(guī)程
1、操作前要檢查機床各部手柄是否正常，頂尖是否頂緊，工件和刀具是否卡牢，防護(hù)裝置是否良好。
2、鏟齒時要根據(jù)加工量選定合適的轉(zhuǎn)數(shù)，避免因撞擊過大而打刀傷人。凸輪要有防護(hù)罩。
3、更換砂輪應(yīng)遵守磨工一般安全規(guī)程。工作中隨時檢查砂輪裝夾情況，發(fā)觀裂痕立即更換，不準(zhǔn)湊合使用。
4、機床運轉(zhuǎn)時，不準(zhǔn)用手去摸旋轉(zhuǎn)的部位，亦不得開車打掃機床和測量工件。工具和量具均不得放在床面上。
5、鏟削或磨削時所用的心棒要裝上插銷和健，工件裝好以后，必須將心棒的螺帽擰緊。頂尖和凸輪要保持良好的潤滑。
6、松頂尖時必須等車停穩(wěn)。變速、調(diào)換刀具、加油必須停車。
7、經(jīng)常檢查吸塵裝置是否好用，防止粉塵擴散。工作結(jié)束后，要把各部手柄放回空檔。
