第1篇 生產(chǎn)部員工績效工資考核管理辦法
公司生產(chǎn)部員工績效工資考核管理辦法
第一章總則
第一條本辦法旨在及時反饋生產(chǎn)一線員工的績效情況,加強管理,努力提高生產(chǎn)部整體績效水平,充分調(diào)動生產(chǎn)一線員工的工作積極性和工作責任心,確保生產(chǎn)部各項指標圓滿完成。
第二條本細則的指導方針,本著以規(guī)范生產(chǎn)安全運營優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)降低消耗提高效益的原則所制定。
第三條本細則的考核原則是“公正公開同工同酬按績分配”。
第二章考核實施
第四條本考核辦法由生產(chǎn)部負責實施,每月為一個考核周期,月底依據(jù)考核結(jié)果計發(fā)工資。
第五條生產(chǎn)部所有的員工對考核的真實性公平性進行監(jiān)督。
第六條每工序生產(chǎn)結(jié)束后,由生產(chǎn)統(tǒng)計員現(xiàn)場計算統(tǒng)計計點。
第七條考核指標:生產(chǎn)產(chǎn)量考核作業(yè)質(zhì)量考核設備管理考核安全文明生產(chǎn)考核
第三章考核細則
第八條生產(chǎn)產(chǎn)量:
(一)考核目的:對生產(chǎn)產(chǎn)量進行考核,目的是充分調(diào)動員工的主觀能動性,優(yōu)化作業(yè)流程,提高生產(chǎn)效率。
(二)考核依據(jù):各品種的生產(chǎn)點數(shù)表(見附件)
(三)考核指標:工序完成合格品量
(四)考核辦法:車間統(tǒng)計員每日或每道工序生產(chǎn)完成后,對所生產(chǎn)的合格品產(chǎn)量進行統(tǒng)計,進行記點。產(chǎn)量點數(shù)=生產(chǎn)的合格品量×點率+清場點數(shù)
(一)考核說明:
1標準點數(shù)的確定:
每個產(chǎn)品投入生產(chǎn)后前三批作為工藝驗證產(chǎn)品,生產(chǎn)部要嚴格控制各種工藝條件,工藝驗證結(jié)束后,生產(chǎn)部結(jié)合工藝驗證所得數(shù)據(jù)及設備的生產(chǎn)能力作業(yè)勞動強度等參數(shù),制定該產(chǎn)品標準點數(shù)方案,提交總經(jīng)理批準后執(zhí)行。
2標準點數(shù)的變更:由生產(chǎn)部負責根據(jù)生產(chǎn)條件工藝參數(shù)等的變化每半年調(diào)整一次,調(diào)整后交總經(jīng)理批準后執(zhí)行。因生產(chǎn)條件發(fā)生變化的,在生產(chǎn)條件變更后根據(jù)情況進行相應變更
3異常情況的計點:
3.1出現(xiàn)設備異?；蚱渌巧a(chǎn)崗位因素導致的停工:可能停產(chǎn)在30分鐘以上的,相關操作人員應立即與車間負責人進行聯(lián)系進行作業(yè)調(diào)整,按照調(diào)整后的崗位進行計點。需要協(xié)助進行設備維修的,按照標準生產(chǎn)效率×停工時間×點率×70%計點。(例如某工序的班標準產(chǎn)量為180kg則標準生產(chǎn)效率為180÷8=22.5kg/小時)
停產(chǎn)時間在半個小時以內(nèi)的或?qū)儆谏a(chǎn)人員違反操作規(guī)程或過載導致的設備事故而停產(chǎn)的,不計點。
3.2異常停工因素的判定及處理:
3.2.1屬于設備故障的由設備部門填寫異常停工報告單,列明事故原因及停工時間由設備部門主任簽字后,交當事人,生產(chǎn)車間依其進行考核計點。
3.2.2屬于材料異常質(zhì)量異常的由質(zhì)量部門出具異常停工報告單,列明事故原因及停工時間由設備部門主任簽字后,交當事人,生產(chǎn)車間依其進行考核計點。
4非生產(chǎn)性作業(yè)或未指定定額的:管理人員根據(jù)實際情況評估定額,按照每班35點的點數(shù)計點。每車間控制每人的月非生產(chǎn)性計點不超過35點。
第九條:生產(chǎn)作業(yè)質(zhì)量的考核:
(一)考核目的:保證產(chǎn)品質(zhì)量,提高產(chǎn)品收率。
(二)考核依據(jù):主要依據(jù)工序產(chǎn)成品質(zhì)量標準及產(chǎn)成品收率或物料消耗定額兩個因素進行考核
(三)標準的制定:中間產(chǎn)品的質(zhì)量標準由質(zhì)量部負責根據(jù)成品的質(zhì)量要求和生產(chǎn)的實際條件進行制定。收率和物料消耗標準由生產(chǎn)部負責根據(jù)生產(chǎn)工藝條件進行制定。
(四)考核指標:工序產(chǎn)成品質(zhì)量收率或物耗消耗情況。
(五)考核辦法:
1生產(chǎn)質(zhì)量的考核:根據(jù)中間產(chǎn)品的質(zhì)量標準對各崗位的產(chǎn)成品進行考核,凡出現(xiàn)質(zhì)量不合格的,不計點。如果屬于非本崗位因素導致的產(chǎn)成品不合格,仍然計點,但扣除導致質(zhì)量不合格崗位的該產(chǎn)成品的點數(shù)。
2產(chǎn)成品收率的考核:凡收率在標準范圍內(nèi)的,不計點。凡收率超過標準范圍的,超出部分按照超過的收率×3進行加點。(例如某一工序規(guī)定收率為92―95%,實際收率為97%,則加點數(shù)為2×3=6);收率低于標準范圍的,低的部分按照低的收率×3進行扣點。(例如某一工序規(guī)定收率為92―95%,實際收率為90,則加點數(shù)為2×-3=-6)
3物料定額的考核:凡物料消耗在定額限度內(nèi)的,不計點。物料消耗低于定額的,按照每降低1%的物耗,加3點。凡物料消耗高于定額的,按照每超過1%,扣3點。
第十條:設備管理考核:
(一)考核目的:旨在提高員工對設備的有效使用意識,減少設備事故發(fā)生,提高設備運轉(zhuǎn)率,保障生產(chǎn)的順利進行
(二)考核指標:日常使用考核設備事故考核。
(三)考核依據(jù):設備標準操作規(guī)程設備清潔管理規(guī)程設備維護保養(yǎng)管理規(guī)程等設備管理文件
(四)考核細則的制定:
本考核細則的制定和實施由生產(chǎn)部與設備工程部聯(lián)合進行,工程部負責考核條款及標準的確定及設備事故責任的確認,生產(chǎn)部負責考核細則的具體落實。
(五)考核流程:
設備工程部及車間管理人員每天對生產(chǎn)部的設備進行巡回檢查3遍,發(fā)現(xiàn)違反考核條款的項目,當場予以指正并在員工計點卡上進行記錄。發(fā)生生產(chǎn)設備事故的,由設備工程部人員填寫生產(chǎn)異常停工報告單,生產(chǎn)部根據(jù)其進行考核計點。
(六)考核結(jié)果的使用:
1本條考核所扣點數(shù)列入薪酬考核。2每月本項扣點達到15點的,脫崗進行設備專項培訓不少于4小時,重新考核上崗。培訓期間不記點。
第十一條安全文明生產(chǎn):(一)考核目的:規(guī)范車間的作業(yè)秩序,提高車間的生產(chǎn)運作水平,全面提高員工職業(yè)素質(zhì)。(二)考核依據(jù):《安全文明生產(chǎn)考核細則》(三)考核辦法:直接上級每天根據(jù)現(xiàn)場巡查發(fā)現(xiàn)的情況對責任人進行實時考評扣點或加點?？埸c或加點必須當場告知被考核人,并在員工計點卡上記錄并簽名。(四)考核指標:勞動紀律工作態(tài)度安全生產(chǎn)(五)考核結(jié)果的使用
1本條考核結(jié)果列入薪酬考核2凡當月考核扣15點以上者,立崗進行相關培訓不少于4小時,重新考核上崗,培訓不計點。當月扣點30點以上或連續(xù)三個月扣點15點以上者,予以辭退。
第四章附則
第十二條本辦法每年修訂一次。
第十三條本辦法的解釋權歸生產(chǎn)部
第十四條本辦法自發(fā)布之日起執(zhí)行,同時停止相沖突制度的執(zhí)行
注:清場點數(shù)僅在實際進行清場時進行計點。
第2篇 生產(chǎn)部訂單式管理辦法
生產(chǎn)部訂單式管理規(guī)定
一、目的:為了控制物料,保證生產(chǎn)計劃的順利執(zhí)行,避免過程積壓的同時又確保生產(chǎn)線運作順暢,特制定本規(guī)定。
二、適用范圍:采購供應、計劃物控、倉儲、生產(chǎn)車間、成品庫等單位和過程。
三、流程和操作:
1、采購下單時依照生產(chǎn)計劃在訂購單上填寫生產(chǎn)訂單號,經(jīng)科長查閱訂單,審批后落單采購,便于監(jiān)督采購單的適時、適量和適價性;
2、供應商供貨時除附帶我司的采購單外,還必須在送貨單上注明采購單上的生產(chǎn)訂單號,每次送貨根據(jù)訂單號計劃量送完為止,對分批送貨的物料,倉管員要建立帳務,下次送貨時要進行扣減,不同訂單相同物料根據(jù)物控需要可以一次性送貨,但必須在送貨單上注明不同物料批次(不同的訂單號);
3、倉庫在收貨時,根據(jù)采購單、生產(chǎn)計劃單核對送貨單,無誤后方可按流程辦理入倉手續(xù),所有進倉物料倉管員要按訂單號標識清楚,并在該訂單足數(shù)后在mrpⅱ系統(tǒng)帳上注明,無計劃不允許收貨,除非物控員事先知會并得到批準;
4、倉庫收貨后必須打印入倉單一式四聯(lián),倉庫自留一聯(lián),其余各聯(lián)分發(fā)到采購、物控和客戶,保證各單位有據(jù)可查;
5、每次車間領料必須在《領料單》上寫清訂單號,倉管員發(fā)物料時要嚴格按訂單號執(zhí)行,發(fā)完該訂單材料后(含允許的損耗率)不再進行發(fā)料,如車間因其他原因(如來料不良、人為損壞、丟失等)要求補領時,必須先將不良物料辦理退倉手續(xù)(或補領手續(xù))后方可補領;
6、車間在生產(chǎn)時要在標識卡或轉(zhuǎn)移單上注明訂單號,總裝車間是通過條形碼來識別,成品完工進倉時,倉管員在收貨過程中要嚴格按訂單數(shù)執(zhí)行,車間統(tǒng)計員要和倉管員同步點數(shù)(通過質(zhì)量跟蹤卡來核對數(shù)據(jù)),相互確認,避免過程疏忽造成無法出貨或影響工資核算準確性;
7、車間同一用料部門不同班組(如a1班和a2班之間),在轉(zhuǎn)班交接時對專用件要相互交接物料數(shù)量和領用情況并簽字,避免材料丟失或毀損后相互扯皮推卸,責任到人,杜絕過程浪費造成出貨時缺料;
8、對標準件等通用材料,物控根據(jù)月生產(chǎn)計劃和供貨周期及倉庫庫容來通知采購進貨頻率和送貨量,保證不影響生產(chǎn)又不積壓太多物料。
編制:生產(chǎn)部
審批:__
時間:20__-9-6
第3篇 某某公司生產(chǎn)部工時定額管理辦法
某公司生產(chǎn)部工時定額管理辦法
1、目的
建立合理化、標準化的工時管理辦法,依據(jù)工時定額規(guī)范生產(chǎn),并作為合理利用人員、工藝改進的依據(jù),從而提高公司經(jīng)營管理及生產(chǎn)管理水平。
2、適用范圍
2.1公司業(yè)務相關的間接人員及生產(chǎn)部直接人員的工時管理和運用。
2.2生產(chǎn)工時周報表、月報表之統(tǒng)計分析。
3、職責
3.1生產(chǎn)部經(jīng)理或助理組織相關人員核定標準工時;
3.2生產(chǎn)部經(jīng)理對標準工時進行決策、批準。
3.3生產(chǎn)部助理、車間主任對標準工時的合理性有建議的職責。
4、階段劃分
4.1生產(chǎn)工藝的制定;
4.2標準工時定額的初步確定;
4.3標準工時定額的進一步確定,同時工時定額試執(zhí)行;
4.4工時定額執(zhí)行,標準工時定額調(diào)整。
這四個階段并不是完全獨立的,而相互影響相互制約,相互促進。
5、工時定額辦法
5.1標準工時定額=每件直接加工工時+輔助工時(分鐘)
輔助時間包括:裝夾時間、檢驗時間等。
每件直接加工工時確定依據(jù)中級工按正常加工時間確定。
5.2工時計算
工時定額=標準工時定額×加工件數(shù)×等級系數(shù)+休息生理時間+準備結(jié)束時間(分鐘)
等級系數(shù)依加工者工種等級不同而不同,初級工為1.1,中級工為1,高級工為0.9。
準備結(jié)束時間指工具、刀具、量具準備時間、機床維護時間、環(huán)境衛(wèi)生清掃時間、理解圖紙時間、送檢時間、工序轉(zhuǎn)移時間等。
5.3支援工時
支援工時指因工作需要,生產(chǎn)部以外部門借調(diào)人員在借調(diào)期的工作時間,包括路途和準備時間、當班剩余不足1小時,無法正常進行生產(chǎn)時,該部分時間也計入支援工時。
5.3工時統(tǒng)計
最終統(tǒng)計工時=(工時定額+浪費工時+支援工時)/60(小時)
浪費工時包括:待料等待時間、因圖紙更改增加的加工時間、后續(xù)加工引起的返修所用時間、其它非加工造成的不可預料原因增加的加工時間等。
6、工時定額報表
6.1生產(chǎn)周報表
由車間主任統(tǒng)計,加工者確認后報經(jīng)理助理。
6.1生產(chǎn)月報表
由經(jīng)理助理統(tǒng)計,并分析人員和設備利用情況、工藝合理性并報生產(chǎn)經(jīng)理備案并決策。
7、附件:生產(chǎn)工時周報表、生產(chǎn)工時月報表
8、標準工時確定后下發(fā)到每位加工者,并備案。
9、本辦法最終解釋權歸生產(chǎn)部。
