有哪些
調(diào)速器是工業(yè)生產(chǎn)中廣泛使用的設備，其主要功能是控制電機或其他動力裝置的轉(zhuǎn)速，確保系統(tǒng)運行的穩(wěn)定性和效率。調(diào)速器種類繁多，包括以下幾種常見類型：
1. 電磁調(diào)速器：通過改變電磁場來調(diào)節(jié)電動機的速度。
2. 液壓調(diào)速器：利用液體壓力變化實現(xiàn)速度控制。
3. 電子調(diào)速器：依賴于電子電路和元件，如變頻器，來改變電源頻率以調(diào)整電機速度。
4. 機械離合器調(diào)速器：通過手動或自動調(diào)整離合器的結(jié)合程度來改變速度。
5. 氣動調(diào)速器：利用壓縮空氣的壓力變化來調(diào)節(jié)速度。
標準
調(diào)速器的操作和維護應遵循以下標準：
1. 安裝規(guī)范：調(diào)速器應安裝在穩(wěn)固、通風良好的位置，遠離易燃易爆物質(zhì)。
2. 參數(shù)設定：根據(jù)設備性能和負載需求，正確設定調(diào)速器的參數(shù)，如電壓、電流、頻率等。
3. 運行監(jiān)控：定期檢查調(diào)速器的運行狀態(tài)，包括溫度、振動、噪聲等，確保其正常工作。
4. 維護保養(yǎng)：按照制造商的建議進行定期保養(yǎng)，清潔內(nèi)部組件，更換磨損件。
5. 故障處理：遇到故障時，應立即停機，按照故障代碼或手冊進行排查和修復。
6. 安全措施：操作人員需接受培訓，了解安全操作規(guī)程，防止觸電和機械傷害。
是什么意思
調(diào)速器的意義在于優(yōu)化設備運行，提高生產(chǎn)效率，降低能耗，并確保系統(tǒng)的安全穩(wěn)定。通過精確控制電機轉(zhuǎn)速，調(diào)速器可以適應不同的工藝需求，比如在生產(chǎn)線上的速度匹配、負載變化時的動態(tài)響應，甚至在節(jié)能模式下降低非必要負載的能耗。此外，調(diào)速器還能延長設備壽命，減少因過載或速度失控導致的機械損壞。因此，調(diào)速器不僅是控制技術的重要組成部分，也是現(xiàn)代工業(yè)自動化和高效運行的關鍵設備。
調(diào)速器規(guī)程范文
第1篇 調(diào)速器系統(tǒng)機械部分檢修規(guī)程
調(diào)速器系統(tǒng)檢修規(guī)程(機械部分)
1主題內(nèi)容與適用范圍
本標準規(guī)定了長潭水電廠微機調(diào)速器維護、檢修及事故故障處理的范圍及要求。
本標準適用于長潭水電廠微機調(diào)速器的檢修管理。
2引用標準
《水輪機電液調(diào)速器與油壓裝置調(diào)整試驗導則》(國標dl496–92)。
3設備規(guī)范
3.1調(diào)速機技術參數(shù)
型 號 kzt-100
正常工作油壓 2.35mpa ~ 2.5mpa
最大工作壓力(油壓) 2.5mpa
3.2壓油裝置技術參數(shù)
型 號 hyz-1.6
最大工作壓力 2.5mpa
壓 油 槽 容積 1600升(560升為油容積)
集油槽正常容積 1600升
集油槽最大容量 21600升
3.3螺桿泵技術參數(shù)
型號 3y-3
輸 油 量 3升/秒
最大工作壓力 2.5mpa
軸 承 功率 11千瓦
轉(zhuǎn)速 2930轉(zhuǎn)/分
3.4 環(huán)噴試電液伺服閥主要技術參數(shù)
型 號 hdys
額 定 油 壓 4.0mpa
工 作 電 流 200ma
最大工作行程 ±6mm
4檢修類別及周期
檢 修 類 別 周 期 檢 修 天 數(shù)
巡 檢 每周二次
小 修 每年至少一次 7天
大 修 6~8年 35天
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5.檢修項目及要求
5.1小修標準項目
5.1.1調(diào)速機
a.電液轉(zhuǎn)換器檢查;
b.平衡桿和托起裝置檢查;
c.自動復中裝置和定位器檢查;
d.液壓、機械開度限制和手操作機構檢查;
e.緊急停機裝置校核;
f.位移-電壓變送器校驗;
g.雙過濾器清洗檢查;
h.管路發(fā)門漏油、漏氣處理;
5.1.2壓油裝置
對油泵、安全閥、連接閥門、管路、油質(zhì)、油槽進行檢查,如發(fā)現(xiàn)缺陷作相應處理
5.1.3接力器
a.接力器漏油處理;
b.管路系統(tǒng)漏油處理;
c.聯(lián)接閥門缺陷處理。
5.2大修標準項目
5.2.1調(diào)速機
a.電液轉(zhuǎn)換器解體檢查試驗;
b.主配壓閥、引導閥解體檢查調(diào)試;
c.自動復中裝置和定位器解體檢查調(diào)試;
d.平衡桿和托起裝置解體檢查;
e.液壓機械開度限制和手操作機構解體檢查;
f.緊急停機裝置解體檢查;
g.位移-電壓變送器解體檢查;
h.雙濾器解體檢查;
i.塊式結(jié)構解體檢查;
j.電氣部分檢查校驗;
5.2.2壓油裝置
a.壓油泵解體檢查調(diào)試;
b.漏油泵解體檢修;
c.集油槽、壓油罐、漏油箱清掃檢查;
d.聯(lián)接管路及閥門檢查處理;
5.2.3接力器
a.接力器解體檢查、調(diào)整試驗;
b.鎖錠裝置解體檢查、調(diào)整試驗;
c.壓緊行程測定調(diào)整;
5.2.4管道系統(tǒng)
推拉桿分解、檢查調(diào)整,管道系統(tǒng)及閥門解體檢查清洗。
6調(diào)速器本體檢修及質(zhì)量標準
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6.1檢修前測試及檢查記錄
6.1.1停機前空載自動下檢查測試記錄
a.檢查電液轉(zhuǎn)換器運行的穩(wěn)定性及異常情況;
b.主配壓閥、油壓表的跳動量及頻率;
c.接力器串動量及頻率;
d.各部漏油、濺油、漏氣情況;
e.壓油泵啟動運行時間與停用時間;
f.“自動”、“液壓手動”、“純手動”切換試驗及無擾動試驗,觀察轉(zhuǎn)速、開度穩(wěn)定性。
6.1.2蝸殼無水壓時,單件性能檢查測試
a.開機時間及關機時間測定;
b.“自動”、“液壓手動”、“純手動”開關機,檢查其能否正常工作,及其機構動作的靈活性與電氣部件動作的準確性;
c.緊急關機時間及主配壓閥開、關機行程測定;
d.接力器行程和壓緊行程測定;
e.電液轉(zhuǎn)換器動作靈活準確性及油路檢查;
f.調(diào)速機傳動機構死行程測定;
g.鎖錠低油壓試驗;
h.“手動-自動”、“急停-復歸”、“頻率增-減”電磁閥測試;
i.導水機構低油壓動作試驗。
6.1.3撤除油壓,排接力器、壓油槽、集油槽、管路及漏油箱的油至油庫,準備解體部件。
6.2附件解體
6.2.1順序拆下支管和總管。
6.2.2依順序拆下杠桿,應盡量局部組合存放好。
6.2.3在分解拆卸時應逐一檢查接頭完整情況,并將管口封堵好。同時清洗好,以待安裝。
6.2.4檢查各杠桿和轉(zhuǎn)動關節(jié)軸承銷子有無磨損、銹蝕,否則應予以處理或另行配制。
6.3 電液轉(zhuǎn)換器
6.3.1解除電液轉(zhuǎn)換器連線,卸下電液轉(zhuǎn)換器與其集成塊的固定螺栓,取出時,雙手用力平穩(wěn)緩慢托出,防止玻璃機體碰壞,并把密封墊放好,封好油孔。
6.3.2分解其電磁部分和液壓部分,整體取出電磁部分與旋轉(zhuǎn)套,用力要均勻,防止碰傷與扭轉(zhuǎn)。
6.3.3取出旋轉(zhuǎn)套,檢查其間隙,表面應光潔無毛刺、傷痕、磨損,套在前置鈕處應上下靈活旋動。
6.3.4分解液壓部分,檢查前置活塞,應無毛刺、傷痕、磨損,前置鈕噴油孔應無堵塞。
6.3.5取出上下油腔節(jié)流塞,檢查其有無雜物堵塞,并洗凈裝回。卸下節(jié)流塞時,應先墊一張薄硬紙封好其油槽,再用起子小心取出,裝回時一樣墊好紙再裝,否則極易把節(jié)流塞掉落油槽內(nèi)。
6.3.6裝復電磁部分、液壓部分,并連成一整體,小心、緩慢、均勻地裝回原位。
6.4液壓機械開限及定位手操機構
6.4.1測量好反饋鋼絲繩調(diào)節(jié)器長短位置記錄,在其回復機構橫桿上用扳手卡住,用力托穩(wěn),
松開調(diào)節(jié)器,拆卸鋼絲繩,再緩慢放松扳手。
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6.4.2拆卸其兩條通油膠管,清洗檢查,應無雜物堵塞,油路應暢通,膠管內(nèi)外無裂紋、缺塊,不漏油、滲油,否則應更換。
6.4.3松開手輪背帽,旋出手輪,清洗擦凈后,檢查其螺牙無傷痕、缺口、毛刺,手輪能靈活、自由在其螺栓距離來回旋動。
6.4.4把鎖錠清洗干凈,檢查其頂絲是否完成,應能靈活地“手動”、“自動”轉(zhuǎn)換。
6.4.5小心地松開活塞桿,連接背帽,取出活塞桿、內(nèi)外彈簧等,清洗檢查。
a.活塞桿應平直不彎曲,無毛刺,密封圈應完整無裂痕、缺口、老化、變硬現(xiàn)象。
b.油腔體內(nèi)應清潔無雜物,應無傷痕、毛刺等不良現(xiàn)象。
c.其內(nèi)外彈簧應平整,不歪斜,無傷痕、缺口、銹蝕等不良現(xiàn)象。
d.活塞缸內(nèi)油路應暢通無雜物。
e.活塞與活塞缸內(nèi)間隙應符合設計要求,依次裝復后,初步檢查調(diào)整,將桿壓下再松開,浮動活塞缸應在彈簧作用下靈活地復歸,不得有任何卡阻現(xiàn)象。
6.5雙濾油器
6.5.1松開雙濾油器與集成塊的聯(lián)接螺栓,取下過濾器,并用干凈白布堵好集成塊上的油孔。
6.5.2松開兩組濾網(wǎng)上背帽,做好記錄。取出兩組濾網(wǎng),清洗檢查濾網(wǎng)不應有破爛、堵塞、
銹蝕、松脫現(xiàn)象。紫銅墊片應平整,不應有毛刺、裂紋、缺口、銹蝕,油路暢通無阻,切換靈活到位。
6.5.3清洗檢查過濾器上所有油路暢通無阻,密封圈完整,不老化、變硬變腐。
6.5.4依次裝復濾網(wǎng)、切換閥、密封圈等,整體嚴密不漏油。
6.6緊急停機電磁閥
6.6.1解除其接線,松開兩端線圈,取出閥體,并用干凈白布堵好其集成塊上的油孔。
6.6.2分解其閥體,清洗干凈檢查活塞應無毛刺、傷痕,間隙符合設計要求。
6.6.3閥體內(nèi)應干凈無雜物,完好不損傷,油路暢通不堵,密封圈應無損傷,不變硬變腐,完整。
6.6.4 線圈應能勵磁,動作準確到位靈活。
6.6.5依次裝復后,復歸、急停兩端應能用手推壓或通電操作都能靈活準確、可靠,整體嚴密不漏油、不漏電。
6.7 功率增減電磁閥
6.7.1解開其接線,松開其兩端線圈,取出閥體并用干凈白布堵好其集成塊上的油孔。
6.7.2分解其閥體,清洗干凈檢查活塞應無毛刺、傷痕、銹蝕、裂紋、缺口等不良情形,間隙符合設計要求。
6.7.3其回復彈簧應彈性良好,無損傷,平整,無銹蝕、裂紋、缺口等現(xiàn)象。
6.7.4閥體內(nèi)應干凈無雜物,完好不損傷,油路暢通不堵,密封圈不變形、變硬、變腐等。
6.7.5線圈應能勵磁,動作準確到位。
6.7.6依次裝復后,復歸、急停兩端應能用手推壓或通電操作都能靈活準確、可靠,整體嚴密不漏油、不漏電。
6.8“手動”-“自動”切換電磁閥
6.8.1解除其聯(lián)接導線,松開兩端線圈,取出閥體,并用干凈白布堵好其集成塊上的油孔。
6.8.2分解其閥體,清洗檢查活塞應無毛刺、傷痕、銹蝕、裂紋、缺口等不良現(xiàn)象,間隙符合設計要求。
6.8.3清洗檢查閥體,體內(nèi)應干凈無雜物,油路暢通不堵,密封圈不變形、變硬、變腐等。
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6.8.4線圈應能勵磁,動作靈活準確到位。
6.8.5依次裝復后,“手動”、“自動”兩端用手推壓或用電操作都能靈活、可靠、準確到位,整體嚴密不漏油、不漏電。
6.9平衡桿和托起裝置
6.9.1松開其聯(lián)接螺絲,取出平衡桿和托起裝置,并用干凈白布堵好集成塊上的油孔。
6.9.2擦凈連桿檢查,應平整不彎曲,無銹蝕、破裂,小軸承應完整不生銹。
6.9.3 分解托起裝置,清洗干凈檢查,其彈簧應彈性良好,不變形,不銹蝕,無損傷、裂紋、缺口等不良情形;活塞無毛刺、損傷、銹蝕、缺口、裂紋等,間隙符合設計要求。
6.9.4其閥體內(nèi)無雜物、損傷、裂紋、毛刺、銹蝕等,油孔應暢通,密封圈不老化、變形、損壞。
6.9.5依次裝復后,要求托起裝置嚴密不漏油,動作準確可靠。
6.10自動復中裝置和定位器
6.10.1松開自動復中裝置和定位器的聯(lián)接螺絲,分別進行解體清洗檢查。
6.10.2檢查自動復中裝置內(nèi)、外彈簧是否彈性良好,應無變形、銹蝕、裂紋、缺口等不良現(xiàn)象,調(diào)節(jié)螺桿、螺母良好。
6.10.3定位器兩端彈簧應彈性良好,不變性、生銹、裂紋、缺口,軸承完好不變形,無銹,兩端回復距離應保持一致,力度大小一樣。
6.11塊式結(jié)構
6.11.1所有集成塊應清洗干凈,油路無堵通暢,無銹蝕、毛刺,平整不變形。所有加工孔封堵孔應嚴密不漏油。
6.11.2密封墊板應完好不裂,無缺口,橡膠圈不漏裝,彈性良好,不老化,無裂紋、缺口。
6.11.3依次裝復后,整體嚴密不漏油。
6.12主配壓閥及輔助接力器
6.12.1拆開主配壓閥上連接部件,開停機行程限制螺帽等,取出輔助接力器與主配壓閥活塞、彈簧等,并要小心防止碰傷。
6.12.2分解輔助接力器和主配壓閥,清洗干凈,檢查其磨損、毛刺、銹蝕等情況。
6.12.3檢查各彈簧應無變形、裂紋、銹蝕、缺口,彈性應良好,活塞孔無雜物,暢通。
6.12.4測定引導閥活塞與殼體配合間隙、尺寸應符合設計要求。
6.12.5測定主配壓閥上、下閥盤與襯套間配合間隙應在0.02~0.05毫米內(nèi),閥盤棱角完好無缺,否則應更換活塞。
6.12.6遮程測量
a.引導閥遮程:一般為0.25~0.35毫米
b.主配壓閥遮程:一般為0.30~0.40毫米
測定應精確,多次比較校核,否則予以處理。
6.12.7主配壓閥殼體和襯套一般不作解體,必要時,可作襯套檢查。
6.12.8主配壓閥及輔助接力器清洗干凈后,依次組合,裝入主配壓閥腔內(nèi),在擰緊殼體聯(lián)接螺絲時,要轉(zhuǎn)動和提升活塞,應靈活地滑動,并主配壓閥、引導閥活塞能靠自重在各自的閥體或襯套內(nèi)自由滑動。
6.12.9主配壓閥活塞雙向最大行程為20毫米。
6.12.10開停機行程初步按拆前記錄調(diào)整。
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7接力器、鎖錠裝置及回復機構檢修及質(zhì)量標準
7.1接力器
7.1.1拆卸兩條推拉桿,分解聯(lián)接背帽和調(diào)速環(huán)軸鎖。
7.1.2拆除鎖錠、復原機構、齒輪及拐臂和管道附件。
7.1.3分解接力器缸前端蓋,緩慢均勻拉出活塞,注意不要拆斷其活塞環(huán)和碰壞缸體加工面。
7.1.4檢查測定活塞環(huán)及活塞周向接觸面,應無磨損和拉傷?；钊h(huán)閉合后要求有0.2~0.4毫米的間隙。
7.1.5活塞套入接力器缸內(nèi)配合間隙不能大于圓周1/3,間隙不大于0.10毫米,否則應做單個接力器耐壓試驗,試驗壓力為工作壓力的1.5倍,10分鐘不漏,否則應更換活塞環(huán)。
7.1.6活塞桿孔和軸鎖之間配合間隙不得超過0.05~0.13毫米,否則應更換鋼套。
7.1.7清洗凈缸壁,活塞組裝時,應先在活塞、活塞環(huán)、缸壁周圍涂上一層透平油,注意活塞環(huán)切口應錯開180°,并開口不能對著油口處。裝入端蓋和壓緊盤根后活塞應動作靈活,行程符合設計要求,誤差允許在±1毫米。
7.2鎖錠裝置
7.2.1鎖錠分解,洗凈檢查磨損、銹蝕情況。
7.2.2檢查聯(lián)鎖閥彈簧無變形。
7.2.3檢查聯(lián)鎖閥活塞配合間隙與鎖錠活塞配合間隙,組裝后行程應滿足要求,當油壓25kg/cm2時,經(jīng)過活塞的漏油量不允許超過2立方米/秒。
7.2.4檢查鎖錠閘板應無毛刺、銹蝕,裝復后應上下動作靈活。
7.2.5調(diào)速機充油后,調(diào)整聯(lián)鎖閥調(diào)節(jié)螺絲,使其自動落鎖錠和提鎖錠動作靈活自如,油壓降至13~12.5kg/cm2時,鎖錠閘頭下降,油壓升至13.5~14kg/cm2時鎖錠閘頭上升。
7.3回復機構
7.3.1清洗檢查機構的各軸承、傳動桿件,要求無損傷,銷軸配合間隙為0.01~0.02毫米。
7.3.2回復機構安裝符合要求,應靈活,不蹩勁,總行程最大不應超過接力器全行程的0.5%,扇齒輪轉(zhuǎn)角應為60°角。
7.3.3調(diào)速機充油后,接力器處于中心位置時,調(diào)整復原機構在中間位置,拐臂扇齒中心度應重合。
7.4管道系統(tǒng)的閥門
7.4.1管道應清洗凈,依次分段進行排油清洗,閥門應分解檢查,球閥嚴密性好,操作關閉靈活,無卡阻現(xiàn)象,必要時作耐油壓試驗。
7.4.2所有盤根填料應重新更換,法蘭螺絲孔應完好,無損壞,法蘭面平整無毛刺。
7.4.3法蘭螺絲應緊固均勻,充油后無滲漏,管路閥門要油漆。
8油壓裝置檢修及質(zhì)量標準
8.1集油槽
8.1.1 拆卸集油槽人孔,取出網(wǎng)隔進行清洗,要求無纖維、毛絮、雜物及濾網(wǎng)被損壞、銹蝕現(xiàn)象。
8.1.2 拆卸壓油槽法蘭,清除舊盤根,檢查法蘭平面應平整無毛刺。
8.1.3檢查油位計接觸嚴密性,應完好無滲漏。
8.1.4清洗檢查壓油槽內(nèi)壁不得有雜物,檢查各油管氣管連接是否牢固,有無損傷,力求使用白布、面粉清除,禁止使用汽油、棉紗。要有專人監(jiān)護清理工作,通風要完好,工作時間
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不能過長,嚴防事故發(fā)生和堵塞管道。
8.1.5檢查清理缺陷處理完后,必要時應按工作壓力1.25倍做30分鐘的耐壓和變形試驗。
8.2壓油泵及安全閥
8.2.1壓油泵
a.拆除電動機,注意作好電動機基礎墊片情況及位置標記。
b.拆除與油泵聯(lián)接管道,拆下安全閥、逆止閥、角式閥及截止閥。
c.分解油泵,拆除儲油筒,拔出靠背輪、油泵端蓋、泵殼體、推力蓋,拔出主付螺旋桿,測定記錄螺旋桿上下嚙合位置。
d.檢查清洗油泵襯套,推力主付銅套的磨損情況和松動現(xiàn)象。
e.檢查主付螺桿與襯套配合間隙分別為0.04~0.06毫米和0.02~0.04毫米。
f.檢查泵套的巴氏合金磨損和脫落殼情況,脫殼嚴重時應重新澆鑄。
g.檢查螺桿軸套的磨損情況,設計間隙為0.02~0.03毫米,間隙太大應重新更換,一般情況損傷進行修刮處理。
h.檢查主付螺桿軸向串動情況,串動量分別為1.5~2.5毫米。
i.檢查主付螺桿軸頸應無毛刺、研磨現(xiàn)象,桿內(nèi)平衡油孔應暢通。
j.安裝時,軸套、主付螺桿、推力銅套、推力蓋應均勻?qū)ΨQ,緊固螺絲,幾個部件應同心,手轉(zhuǎn)動輕便靈活自如。
k.油泵安裝校正油泵與電動機軸線重合一致,為此應進行偏心和平行調(diào)整。偏心調(diào)整:在聯(lián)軸器外凸緣加上一直尺,調(diào)整了高度之后再調(diào)整水平,用直尺在口處調(diào)整后,固定在沒偏心的位置上,最后精確校正偏心時,用百分表固定在電動機軸法蘭外凸緣,手動轉(zhuǎn)動油泵,兩軸偏心不應大于0.10mm。平行調(diào)整:在聯(lián)軸器之間插入一塊樣板,樣板厚約3mm,同時在聯(lián)軸器對稱四個點調(diào)整間隙,兩輪間隙應為2~3毫米。
8.2.2安全閥組
a.拆卸閥蓋,取出彈簧上套,彈簧及閥芯。
b.拆卸止回閥蓋,取出閥塞。
c.清洗干凈后,檢查彈簧應不變形,平整,其特性符合設計要求。
d.檢查安全閥止回閥的工作面與閥座面接觸情況,閥芯吸氣孔應暢通。
e.逐件組合、安裝和調(diào)整其安全閥動作值,要求符合運行規(guī)程要求。
8.3壓油裝置分段運行試驗
8.3.1壓油裝置檢修完后,進行充油,檢查各部分滲油情況。
8.3.2把安全閥彈簧壓力調(diào)至最小,關閉壓油槽的出口閥門,使油泵空載運行60分鐘,檢查油泵運行振動和溫升情況及油泵油封滲漏情況。
要求:
a.電動機及油泵振動不超過0.06毫米或更小;
b.電動機軸承溫升符合要求;
c.油泵軸承溫升符合要求。
8.3.3向壓油槽充氣,其方法是:
a.關閉壓油槽進氣閥、排氣閥和調(diào)速機總進油閥。
b.開啟油泵出口閥,手動啟動油泵,向壓油槽輸入稍低正常油位停止油泵。
c.開啟進氣閥,充入高壓空氣,手動啟動油泵,當壓力達到0.5mpa時,關閉進氣閥,油位在正常油位運轉(zhuǎn)15分鐘,用壓油槽排油閥維持壓力和油位。檢查電動機、油泵、安全閥、
廣東省長潭水電廠 2002-03-18 批準 2002-03-18實施
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逆止閥、出口閥及管路等各部聲音正常,溫升正常,無振動及滲漏情況時,開啟進氣閥,加氣壓至1mpa時關閉進氣閥,同樣用壓油槽排油閥維持壓力及油位運轉(zhuǎn)10分鐘。再檢查各部無異常后,同樣方法在壓力1.5mpa、2mpa、2.5mpa各運轉(zhuǎn)10分鐘。
8.3.4進行安全閥動作值的調(diào)整,在名義壓力2.4mpa時(油泵工作壓力差2.3~2.5mpa),通過旋轉(zhuǎn)安全閥調(diào)節(jié)螺釘,使壓力在2.56~2.59mpa以上(78%p以上)開始排油,在2.88mpa(20%p)之前全部開啟,并使壓力罐內(nèi)的油壓不再升高;當壓力下降到2.26mpa(6%p)之前,安全閥全部關閉,調(diào)整好后將調(diào)節(jié)螺釘端部的螺母鎖緊。
9漏油裝置檢修及質(zhì)量標準
9.1漏油泵
9.1.1油泵解體,檢查齒輪的嚙合及磨損情況。
9.1.2泵齒輪配合間隙應為0.15~0.5毫米,與軸間隙應為0.04~0.06毫米,齒輪端面和幅面間隙分別為0.06~0.10毫米和0.10~0.20毫米。
9.1.3齒輪泵組裝后,要求轉(zhuǎn)動靈活、輕便,無蹩勁現(xiàn)象。
9.2漏油槽
9.2.1清洗檢查漏油槽應干凈無雜物。
9.2.2清洗濾網(wǎng),應無破爛、銹蝕、堵塞現(xiàn)象。
9.2.3油泵運行情況檢查。
10充水前調(diào)速系統(tǒng)動作試驗調(diào)整
10.1應具備條件
10.1.1調(diào)速器各部件已裝復完畢并初步調(diào)整手-自動切換閥至純手動狀態(tài)。
10.1.2油系統(tǒng)充油完畢均處于正常工作狀態(tài)。
10.1.3壓油裝置、漏油裝置均處于正常工作,集油槽油位正常。
10.1.4導水機構安裝完畢,具備工作狀態(tài)。
10.1.5試驗前,檢查蝸殼內(nèi)、水車室內(nèi)工作人員撤離,無它物遺留在內(nèi),并做好動作期間有人進入的措施,特殊情況下應派專人聯(lián)系監(jiān)護。
10.2壓力油管系統(tǒng)充油試驗
10.2.1導葉應全關,開度限制應在停機位置,并掛有標示牌。
10.2.2開度限制手輪應為檢修前位置,小針閥應為開啟通油狀態(tài)。
10.2.3導葉開度為零,同時接力器鎖錠在投入,總進油閥處于關閉。
10.2.4將壓油槽升壓至0.3~0.5mpa并保持油位正常。
10.2.5稍微打開調(diào)速機總進油閥,向調(diào)速機充油,主配壓閥應無劇烈振動(內(nèi)腔存有空氣),主配壓閥在關機側(cè)位置,檢查各部件滲漏等情況。
10.2.6提起調(diào)速機鎖錠,動作接力器至全開,檢查有無漏油等情況。
10.2.7在繼續(xù)升油壓至1.5mpa、2.5mpa時,作最后全面檢查。
10.3低油壓試驗
10.3.1先用“純手動”將導水葉開至30%開度。
10.3.2在將壓油槽中壓力降低到表壓值為零。
10.3.3將開限手輪壓至全關位置。
10.3.4向壓油槽充氣,升高油壓,注意壓力升高速度應平緩,不可過快。
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10.3.5觀察接力器關閉過程。
10.3.6記錄開始關閉方向移動瞬間的油壓值,一般為0.3mpa左右。
10.3.7分別把導葉開度開到75%、100%。
10.3.8重復步驟2~6,各做一次作比較。
10.4 雙過濾器檢查試驗
10.4.1有油壓時雙過濾器應嚴密不漏油。
10.4.2從a套切換至b套應靈活無卡阻,且不能有串油現(xiàn)象,油路應暢通無阻。
10.5電液轉(zhuǎn)換器試驗調(diào)整
10.5.1電液轉(zhuǎn)換器上、下腔油路應暢通,其兩端節(jié)流塞應無堵塞。
10.5.2轉(zhuǎn)動套旋轉(zhuǎn)應無蹩勁、卡阻現(xiàn)象,應能靈活均勻旋動。
10.5.3最大工作行程應能達到±6mm,最大不靈敏區(qū)小于0.01mm,活塞最大負荷能力要大于1kn,線圈之間和線圈對殼體絕緣電阻要大于50mω,耗油量約3l/min,油壓漂移小于0.00mm/0.1mp。
10.5.4交流振動線圈通入工頻交流,電流應使桿產(chǎn)生頻率為50赫茲,振幅為±0.02mm左右的振動,等壓活塞也應隨之振動。
10.6“手動-自動”電磁閥檢查
10.6.1“手動-自動-手動”切換應靈活無卡阻,來油正常。
10.6.2不僅能在其閥體上手動來回操作,同時能在按鈕上按能靈活動作,且閥體上嚴密不漏油。
10.7液壓機械開度限制和手操機構調(diào)整試驗
10.7.1整體嚴密不漏油,全行程來回動作靈活無卡阻,回復機構的兩個滾動軸承應同時接觸其下方的翼塊,偏差不得超過0.02mm。
10.7.2裝復后其鎖錠應能左右靈活移動,手輪組件應能靈活轉(zhuǎn)動,不得有卡阻現(xiàn)象。
10.7.3將桿壓下再松開,浮動活塞應在彈簧作用下靈活地復歸,不得有卡阻現(xiàn)象。
10.7.4最大行程應能達到44mm,工作行程能達到40mm,同時行程為40mm時,鋼絲繩行程為100mm,并通過變程輪與接力器相連接。
10.7.5當接力器行程為50%時,回復機構橫桿應在水平位置。
10.8功率增減電磁閥檢查調(diào)整
10.8.1閥體嚴密不漏油,增-減-增-減來回動作應能準確無誤,靈活無卡阻。
10.8.2應能在其閥體上手動操作,同時在按鈕上能電動操作,都應靈活準確無誤。
10.9平衡桿和托起裝置檢查調(diào)整
10.9.1平衡桿在裝好后兩端高度應相同,偏差不應超過0.5mm,即保持水平。
10.9.2托起裝置在自動工況時應離開平衡桿,在手動工況時,其活塞應靈活無卡阻,迅速向上動作,將橫桿托起,是橫桿隨動于開度限制及手操機構。
10.10自動零位檢查調(diào)整
10.10.1先關閉調(diào)速機總進油閥,將手-自動切換閥置自動位置,開、關機調(diào)整螺栓均調(diào)至主配壓閥最大行程位置。
10.10.2開啟調(diào)速機總進油閥,使其各處充油,電液轉(zhuǎn)換器僅通油不通電,其零位不受外力影響,先松開螺母,調(diào)節(jié)其下方連接螺桿,使平衡桿處于水平狀態(tài)。
10.10.3測量橫桿兩端高程差,不應超過0.5mm,然后將螺母c并緊,在松開螺母b,使引導閥活塞相對于壓蓋上、下移動,當引導閥活塞調(diào)整到主接力器能在任何位置穩(wěn)住為止。
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10.10.4由于是開環(huán),不可能調(diào)到接力器完全不動,在接力器上打一塊百分表,調(diào)到接力器在5分鐘內(nèi)漂移小于1毫米即可,再將螺母b并緊。
10.11機械零位調(diào)整檢查
10.11.1先臨時將托起裝置的調(diào)整螺母卸下,臨時將定位器的調(diào)整螺絲、小螺母、并帽、連接盤、彈簧等(共兩套)松出,即使左右兩滾輪適當分開,以不妨礙平衡桿尾端的定位塊上、下動作為原則。
10.11.2手、自動切換閥置手動位置,微調(diào)上、下彈簧,使平衡桿處于水平狀態(tài)。
10.11.3注意托起裝置的托架頂端不得頂住橫桿,如橫桿尾端偏高(低)引起開(關)機,則稍微壓縮上(下)彈簧或稍微松開上(下)彈簧,要求在電液轉(zhuǎn)換器斷油后(手動工況),上下彈簧也應能保證橫桿水平和主配壓閥位于中間位置。
10.11.4在接力器上打一塊百分表,5分鐘內(nèi)漂移小于1毫米即可。
10.12定位器的零位調(diào)整及檢查
10.12.1先將手-自動切換閥置自動位置,此時彈簧應在水平狀態(tài),然后才能調(diào)整定位器。
10.12.2定位器利用主柱和螺母調(diào)整定位器的高程和水平,使兩個水平滾輪正好分別卡在定位塊的兩側(cè)凹槽之中,用0.02mm塞尺測量,不得有間隙。
10.12.3定位器調(diào)好后,其松開的零件應逐一對稱地復原,4個螺母和其彈簧墊圈等均應緊固。
10.12.4定位器中定位力的大小、左右力量必須保持一致,每個的調(diào)整范圍小于5mm,即當彈簧座和聯(lián)軸盤接觸時,軸向力為2.45kgf,兩者離開5mm時,軸向力為4.9kgf,注意兩者距離不得大于5mm。
10.13開、關機時間調(diào)整
10.13.1先調(diào)整關機時間,使其關機時間調(diào)到6秒。
10.13.2再調(diào)整開機時間,改變兩個螺母與調(diào)整套之間的距離使其開機時間調(diào)到約8秒。
10.13.3注意兩個對稱零件的限位距離必須相等,用塞尺進行測量,差值不得大于0.02mm,調(diào)妥后必須將所有并帽并緊。
10.14“自動-液壓手動-純手動”工況檢查
10.14.1自動、液壓手動、純手動都能將接力器從零到100%再到零之間靈活動作,并無卡阻,能準確到位。
10.14.2各工況下所有部件嚴密不漏油,各工況轉(zhuǎn)換靈活可靠。
10.14.3三種工況操作注意事項:
10.14.3.1調(diào)速機在“自動”工況下運行:
a.小截止閥置“全關”位置;
b.“手-自動”切換閥置自動位置;
c.液壓機械開限置“全開”位置(鎖錠推向右方,手輪旋至頂部)。
10.14.3.2調(diào)速機在“液壓手動”工況下運行:
a.小截止閥置“全關”位置;
b.液壓開限呈“自由”狀態(tài)(將鎖錠推向右方,手輪旋至頂部),將“手-自動”切換閥置“手動”位置;
c.操作液壓開限電磁閥(操作遠方按鈕或本身按鈕)使液壓開限閥的活塞上、下運動,即可開機或關機。
10.14.3.3調(diào)速機在“純手動”工況下運行:
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a.小截止閥置“全開”位置;
b.將手輪旋至下端位置,鎖錠推向左方,轉(zhuǎn)動手輪,使機械開限下方伸出桿接觸橫桿,然后將“手-自動”切換閥置“手動”位置,再順時針或反時針轉(zhuǎn)動手輪,即可開機或關機。
10.15接力器壓緊行程調(diào)整
10.15.1開總進油閥供壓力油,提鎖錠,油位在正常段。
10.15.2導葉全關,測定兩接力器套筒與接力器缸蓋相對距離,然后撤除油壓至零,測量回復行程,此行程為壓緊行程,應為3毫米,不符合則調(diào)整推拉桿、螺帽,壓緊行程允許偏差在1毫米以內(nèi)。
10.16導葉開度與接力器行程關系測定
10.16.1提起鎖錠,操作開度限制機構,開度在25%、50%、75%、100%時分別測量相應_、-_、y、-y對稱四個方向?qū)~實際開度和接力器行程并作曲線。
10.16.2要求接力器行程、導葉開度與指示表誤差不大于接力器行程0.5%。
10.17接力器反應時間ty的測量
條件:切除導葉反饋,調(diào)速器通額定壓力油,微機處于監(jiān)控狀態(tài)。
方法:用port12鍵對89口輸入不同行程,用百分表和秒表記錄主配壓閥的位移量及相
應的接力器在25%到75%區(qū)間的移動時間t,繪出其關系曲線。
10.18電源切換試驗
10.18.1在交直流電源工作正常的條件下,分別切除直流或交流電源,測量切換過程中,綜合放大器輸出的變化量和接力器位移。
10.18.2將電源全停,觀察接力器行程應無明顯變化。
10.18.3調(diào)速機切“機械手動”,合上交直流電源,測量由此引起的綜合放大器輸出的變化量及接力器位移或測量兩微機的輸出電壓。
10.19電液轉(zhuǎn)換器特性試驗(一般情況不做)
10.19.1油壓特性試驗
試驗目的:試驗電液轉(zhuǎn)換器油壓特性。
試驗方法:給上一定的振動電流,活塞振幅在0.05~0.10毫米,在差壓活塞下裝設一塊壓力表,使油壓在2~1mpa變化,記錄油壓變化后的活塞移動值。
要求:油壓漂移小于0.004毫米公斤/平方厘米。
10.19.2負載漂移試驗
試驗目的:試驗電液轉(zhuǎn)換器負載特性。
試驗方法:給上一定的振動電流,活塞振幅在0.05~0.10毫米,在差壓活塞下裝設一塊百分表,并在正反兩方向加載20mpa,記錄活塞零位變化值。
要求:死區(qū)≤0.00毫米/公斤。
10.19.3空載靜特性試驗
試驗目的:試驗電液轉(zhuǎn)換器在空載的非線性度及死區(qū)。
試驗方法:給上油壓,給上振動電流,活塞下振幅在0.05~0.10毫米,在差壓活塞下面的螺釘上裝設一塊百分表,改變工作電流,記錄活塞下的變化值(即差壓活塞向上時和向下時活塞行程死區(qū))。
要求:死區(qū)≤0.03毫米,線性度近似一直線。
10.19.4負載靜特性
試驗目的:試驗電液轉(zhuǎn)換器在負載的非線性度及死區(qū)。
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試驗方法:活塞下掛重20公斤負荷,給上油壓,給上振動電流,活塞振幅在0.05~0.10毫米,在差壓活塞下裝設一塊百分表,改變工作電流,記錄活塞下的變化值。
10.19.5空載動特性
試驗目的:測試電液轉(zhuǎn)換器空載的靈敏度。
試驗方法:用示波器拍攝空載時的振動特性。
要求:上、下差值在0.05~0.10秒。
10.19.6負載動特性
試驗目的:測試電液轉(zhuǎn)換器負載時的靈敏度。
試驗方法:用示波器拍攝負荷時的振動特性。
要求:上、下差值在0.05~0.10秒。
10.19.7耗油測量
測量目的:測量電液轉(zhuǎn)換器耗油量是否滿足要求。
測量方法:用量杯量出電液轉(zhuǎn)換器的排油量(升/分)。
要求:排油量≤3升/分。
11充水后調(diào)速器系統(tǒng)動作試驗調(diào)整
11.1 “純手動”啟動及“純手動”、“液壓手動”、“自動”切換試驗。
11.1.1 “純手動”開機:
a.小截止閥置“全開”位置,將手輪旋至下端位置,鎖錠堆向左方(指液壓手操上鎖錠),轉(zhuǎn)動手輪,使液壓機械開限下方伸出桿接觸橫桿,然后將“手—自動”切換閥置“手動”位置。
b.反時針旋動手輪,直升至額定轉(zhuǎn)速,檢查各部件動作正確,無滲油現(xiàn)象。
11.1.2按“純手動”、“液壓手動”、“自動”有關操作順序,由“純手動”轉(zhuǎn)到“液壓手動”,再轉(zhuǎn)到“自動”,觀察各部件動作準確穩(wěn)定可靠無異常。
11.2空載擾動試驗
11.2.1目的:檢查調(diào)速器調(diào)節(jié)的動特性,求得空載最佳運行參數(shù)和臨界穩(wěn)定參數(shù)。
11.2.2升速擾動
a.備好測量轉(zhuǎn)速,接力器行程及時間等的工具儀表。
b.調(diào)速器在“自動”位,機組保持額定轉(zhuǎn)速,開度限制在35%位置。
c.勵磁調(diào)節(jié)器退出,磁場變阻器放最大,合滅磁開關保留1分鐘,再跳下fmk。
d.調(diào)整空載參數(shù),調(diào)節(jié)器速器作空載頻率上擾動試驗擾動量2~4hz(在48~52hz之間)。
e.記錄轉(zhuǎn)速變化,接力器行程,調(diào)節(jié)時間。
f.要求:(a)擾動量為±5%,±8%。
(b)超調(diào)量≤30%
(c)接力器擺動次數(shù)≤2次
(d)調(diào)節(jié)時間≤30秒
11.2.3降速擾動
a.調(diào)速器放“自動”位,保持機組額定轉(zhuǎn)速,開度限制在35%位置。
b.調(diào)整空載參數(shù),調(diào)速器作空載頻率下擾動試驗,擾動量2—4hz(在48—52hz之間)。
c.記錄轉(zhuǎn)速變化,接力器行程及調(diào)節(jié)時間。
d.測量機組手動及自動工況下運行3分鐘,測定機組頻率擺動值。
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e.要求同上。
11.3甩負荷試驗
11.3.1目的:核驗調(diào)速機工作的準確性,靈活性、穩(wěn)定性、速動性及水輪機調(diào)節(jié)保校核。
11.3.2組織措施:
a.負責試驗指揮員在甩負荷試驗前布置安排各部位的測試和監(jiān)視人員,并清楚說明有關注意事項。
b.甩負荷試驗前,務必對機組旋轉(zhuǎn)部分進行全面詳細核查。
c.備好測量工具,儀表及表格紙等。
d.甩負荷時各工作人員若發(fā)現(xiàn)異常情況,速報指揮人員統(tǒng)一處理。
11.3.3甩負荷試驗程序:
a.負荷分點:25%、50%、75%、100%。
b.每點在機組帶固定負荷穩(wěn)定后,鄰旁機組作好接應負荷的準備,有關測試和監(jiān)視人員做好甩負荷前的測量和準備及檢查工作。
c.當發(fā)出機組與電網(wǎng)解列信號,測定記錄轉(zhuǎn)速、水壓變化過程、接力器關閉時間與擺動次數(shù)及機組擺度、振動等。
d.調(diào)節(jié)過程穩(wěn)定后,再測一次各項記錄,并記入記錄表中,每做一次結(jié)束,均需要對試驗結(jié)果進行分析,決定下次是否再繼續(xù)進行。
e.對機組調(diào)節(jié)保證的校核:
(1)水壓上升率計算:
式中:hma_――甩負荷時之最大壓力(米)
hmin――甩負荷后之穩(wěn)定壓力(米)
h0――甩負荷前之靜水壓力(米)
h――測壓表安裝高度(米)
(2)轉(zhuǎn)速上升率的計算:
式中:nma_――甩負荷時最高轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)
nmin――甩負荷前之轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)
nh――機組額定轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)
12附則
12.1機組甩負荷后對動態(tài)品質(zhì)的要求:
a.甩25%額定負荷后,接力器不動時間不得超過0.3秒。
b.從機組解列開始,到不超過機組擺動規(guī)定值為止的調(diào)節(jié)時間tp,應滿足有關要求(即tp<30 tn為水流慣性時間常數(shù))。
c.甩去100%負荷后,在轉(zhuǎn)速變化過程中,超過轉(zhuǎn)速3%以上的波峰,不得多于兩次。
8.2注意事項
a.甩負荷之前,調(diào)速機、油壓裝置及機組本身都已徹底檢查調(diào)整完畢,具備了甩負荷的條件。同時整個電站的引水系統(tǒng)、進水閘門等都應全面檢查一遍,并確保其工作正?？煽俊?/p>
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b.甩負荷前,應事先將甩負荷的時間、次數(shù)和所甩負荷的大小,通知電業(yè)管理部門,并征得同意。
c.裝有過電壓、過電流保護的電站,應暫將其整定值提高或予以切除,以防甩負荷試驗時,事故電磁閥動作,出現(xiàn)事故停機。
d.按25%、50%、75%、100%負荷順序,由小到大逐次地甩。每甩一次都需加以討論和分析,確認沒問題時,再甩下次的負荷。
e.測接力器不動時間tp時,示波器應放在高速檔,并以發(fā)電機定子電流消失信號為接力器不動時間的起點,不要從油開關跳閘線圈中引取信號。
第2篇 safr-2000微機調(diào)速器維修規(guī)程
1 主題內(nèi)容及適用范圍
1.1 本規(guī)程規(guī)定了照口水電廠safr-2000微機調(diào)速器其液壓系統(tǒng)(壓油裝置、漏油泵、主接力器)的檢修工藝及質(zhì)量標準。
1.2 本規(guī)程適用于照口水電廠safr-2000微機調(diào)速器及其液壓系統(tǒng)(壓油裝置、漏油泵、主接力器)的維護檢修工作。 2 引用標準及技術資料
2.1 gb 14285-93 《繼電保護和安全自動裝置技術規(guī)程》；
2.2 dl/t 496-2001《水輪機電液調(diào)節(jié)系統(tǒng)及其裝置調(diào)整試驗導則》；
2.3 部頒標準 《繼電保護和電網(wǎng)安全自動裝置現(xiàn)場工作保安規(guī)定》；
2.4 部頒標準 《繼電保護及電網(wǎng)安全自動裝置檢驗條例》；
2.5 safr-2000 雙微機水輪機調(diào)速器技術說明書；
2.6 safr-2000 調(diào)速器電氣柜使用說明書；
2.7 zfl－100/d 調(diào)速器機械液壓柜技術說明書及用戶手冊 3 維護檢驗周期及工期
3．1調(diào)速器的計劃檢修與機組計劃檢修一般情況下同步進行，分為：小修、大修、擴大性大修，其檢修周期與工期一般規(guī)定如表1：
表1： 調(diào)速系統(tǒng)計劃檢修工期與周期
檢 修 類 別周 期工期(天)
小修 每年2次（結(jié)合機組小修） 7－10
大修 4～6年一次 75
擴大性大修 視情況定 80－90
3．2 電氣柜檢驗種類及期限
3.2.1全部檢驗：新裝置投入運行后的第一年內(nèi)進行一次全部檢驗，以后每6年進行一次全部檢驗，時間為5天。
3.2.2部分檢驗：每年進行一次部分檢驗，時間為3天。
3.2.3 臨時檢驗：裝置改造、檢修或更換一次設備后與運行中發(fā)現(xiàn)異常情況或事故后的檢驗，時間為1－2天。
3.3檢驗項目：全部檢驗和部分檢驗的項目參見表2。
表2全部檢驗和部分檢驗的項目
序號 檢驗項目 全部定檢 部分定檢
1 外觀及接線檢驗 √ √
2 絕緣電阻檢測 √ √
3 介質(zhì)強度檢測 √
4 輸出繼電器檢驗 √
5 裝置的通電檢驗 √ √
6 系統(tǒng)檢測 √ √
7 系統(tǒng)設置 √
8 協(xié)聯(lián)輸入 √
9 定位試驗 √ √
10 行程校正 √ √
11 無水試驗 √
12 動態(tài)試驗 √
13 靜特性試驗 √
14 空載試驗 √ √
15 帶負荷試驗 √ √
注：
1、全部檢驗周期：新安裝的裝置1年內(nèi)進行1次，以后每隔6年進行1次。
2、部分檢驗周期：每隔1年進行1次。
3、表中有“√”符號的項目表示要求進行檢驗
4 調(diào)速器機械柜及液壓系統(tǒng)檢修工藝及檢修質(zhì)量標準
4.1 檢修前的測試與檢修記錄
4．1．1 機組空載（自動）應檢查
4．1．1．1 檢查伺服比例閥運行的靈活性、穩(wěn)定性及有無異?，F(xiàn)象。
4．1．1．2 調(diào)速器各部有無滲漏情況。
4．1．1．3 壓油泵啟動、停止時間及啟動間隔；啟動壓力及停止壓力。
4．1．1．4 進行手自動切換試驗，觀察調(diào)速器轉(zhuǎn)速、開度穩(wěn)定性。
4．1．2 機組無水壓時檢查
4．1．2．1分段關閉時間測定。
4．1．2．2手動開關調(diào)速器和漿葉接力器，檢查電柜及機柜上開度顯示與接力器行程一致。
4．1．2．3導水機構低油壓操作試驗。
4．2 電液伺服比例閥檢修
4．2．1 取下電磁閥線圈及反饋接線；
4．2．2 旋下四個固定螺絲，擰開一邊閥蓋（與線圈一邊相反），小心取出閥芯，用清洗劑清洗閥芯及閥座；
4．2．3 檢查閥芯應無毛刺、缺口，如有應用金相砂子進行處理；處理時應保證閥芯菱角的完整，不得磨出倒角；
4．2．4 檢查閥芯與閥座的配合間隙不得大于0.03mm，如果超過應更換；
4．3 電磁閥的檢修（油路切換閥、急停閥）。
4．3．1 取下電磁閥線圈 ；
4．3．2 旋下四個固定螺絲，擰開閥蓋，小心取出閥芯，用清洗劑清洗閥芯及閥座；
4．3．3 檢查閥芯應無毛刺、缺口，如有應用金相砂子進行處理；處理時應保證閥芯菱角的完整，不得磨出倒角；
4．3．4 檢查閥芯與閥座的配合間隙不得大于0.03mm，如果超過應更換；
4．4 油路集成塊檢修
4．4．1 拆除集成塊上部主配支架及反饋裝置；旋出集成塊固定螺桿，取下集成塊；
4．4．2 拆除集成塊上所有的閥及工藝堵頭及組合墊圈；
4．4．3 檢查集成塊內(nèi)孔有無鐵屑、雜質(zhì)及毛刺，如有應進行處理；
4．4．4 用清洗劑進行清洗，清洗后用低壓氣沖射各孔；
4．4．5 更換工藝堵頭及閥組的組合墊圈，注意“o”型密封圈安裝時應保證不得劃傷；
4．5 雙濾油器檢修
4．5．1 拆開雙濾油器取出濾芯更換；
4．5．2 雙濾網(wǎng)切換手柄能準確到位，切換靈活，無卡涉，運行中切換應快速；切記停在中間位置；
4．5．3 各結(jié)合面盤根應完整，裝配后作6.3mpa油壓試驗無滲漏；
4．5．4 檢查壓差發(fā)訊器動作是否正常，壓差整定值為0.25mpa（一般不作調(diào)整）；
4．6 主配壓閥檢修
4．6．1 拆除主配壓閥傳感器；松開主配壓閥支架；拆除主配壓閥調(diào)節(jié)螺母；
4．6．2 將油路集成塊整體取下（含各閥組，需將接線拆除）；取出主配壓閥及上復位彈簧、下復位彈簧；
4．6．3
檢查主配壓閥活塞工作面與襯套內(nèi)壁應光滑無毛刺、磨損、缺口，閥盤菱角應完整無缺，活塞能靠自重在襯套內(nèi)自由滑動，無卡涉現(xiàn)象，檢查主配壓閥活塞內(nèi)各油路，保證其暢通；
4．6．4 檢查主配壓閥單邊達疊量為0.20mm。
4．6．5
主配位移傳感器拆卸后要進行零位調(diào)整；調(diào)速器處于手動狀態(tài)，操作接力器至任意位置保持不動；測量傳感器供電電源（＋15v、－15v），電源保持對稱且不低于±14v，測量傳感器反饋電壓，如偏離零伏電壓，則調(diào)整傳感器的鐵芯，使反饋電壓接近零伏，然后用內(nèi)六角扳手調(diào)整傳感器側(cè)面螺母進行微調(diào)，直到零伏電壓；
4．6．6機組開關機時間調(diào)整通過限制主配壓閥活塞上下位移行程來實現(xiàn)；開機時間為
4.7 補氣裝置維護質(zhì)量標準
4.7.1 濾芯清掃干凈，無破損。
4.7.2 各連接處無漏氣。
4.7.3 補氣裝置動作正常。
4.8 各閥門及管路檢修質(zhì)量標準
4.8.1 管路應無裂縫及沙眼，法蘭結(jié)合面應光滑，平整，無毛刺。
4.8.2 閥門操作正常、靈活，關閉嚴密無漏油。
4.8.3 各管接頭，各法蘭結(jié)合面、各閥門應在額定壓力(6.3mpa)的1.25倍壓力下歷時30分鐘無滲漏。
4.9 油管道系統(tǒng)及閥門檢修
4.9.1 排除各管道剩油，依次分段拆卸進排油管道，總給油閥和管道系統(tǒng)閥門。
4.9.2 油管道清洗，將毛刷綁扎鐵絲上，穿入管道往返拉動，再用破布蘸滿清洗劑，來回清洗，最后用白布清掃干凈，并涂上一層潔凈透平油。
4.9.3 管道法蘭接合面應平整無毛刺。管接頭及絲扣應完整無缺，各接合面密封盤根均應更換。
4.9.4 所有閥門應進行分解檢查修理，按額定工作壓力的1.25倍歷時30分鐘耐壓各部無滲漏。
4.9.5 依次裝復油管，作管道充油試驗。
4.10 壓油罐、集油槽檢修
4.10.1 拆卸集油槽人孔門，取出濾網(wǎng)進行清洗，要求無纖維，毛絮及損壞現(xiàn)象。裝
復時應注意集油槽的濾網(wǎng)的細銅絲側(cè)必須與回油方向相對，不許裝反，以免回油沖壞。
4.10.2 拆除呼吸器，清洗檢查濾網(wǎng)干凈并且無破損。
4.10.3 拆除壓油罐法蘭，清掃檢查法蘭面應平整無毛刺。
4.10.4 油面計接觸嚴密，完整無滲漏。
4.10.5 用白布、面粉清掃兩油槽，油槽內(nèi)壁耐油漆應完整，脫漆的地方應用耐油漆重刷。
4.11壓油罐耐壓試驗：
4.11.1集油槽清掃干凈后，注入合格透平油，拆下壓油罐頂上的排氣絲堵，在絲堵處接一根排氣管到集油槽。
4．11．2開啟油泵截止閥及壓力表針閥，其余閥門全部關閉，用手動方式啟動壓油泵往壓油罐內(nèi)送油，此時壓油罐內(nèi)的空氣由排氣管排出。
4.11．3從油位計上觀察并記錄油位上升一定高度(如100mm)所需時間，估算出壓油罐充滿油所需時間，按時間把壓油罐注滿油。
4.11.4在排氣管上接上手壓泵，升高壓油罐油壓，當油壓升到工作壓力的25%、50%、75%及100%時分別保持15分鐘，檢查有無漏油現(xiàn)象，若無漏油可繼續(xù)升壓到1.25倍額定油壓值，保壓30分鐘，并檢查有無漏油現(xiàn)象。
4.11.5在試驗過程中，如發(fā)現(xiàn)管道或管道附件漏油，只有在無壓條件下進行處理。若發(fā)現(xiàn)焊縫漏油，則應停止試驗，排油后進行處理。
4.12 壓油泵及閥組維護
4.10.3. 大閥組
大閥組由單向閥、低壓卸荷及安全閥(溢流閥)組成，串接在螺桿泵到壓力油罐的油路上該閥組在泵組起動時處于卸荷狀態(tài)，轉(zhuǎn)速接近額定值時，螺桿泵才通過閥組的單向閥將壓力油送入壓力油罐。當系統(tǒng)工作壓力超過允許值時，閥組的安全閥(溢流閥)自動打開，將油排入回油箱，防止油泵和壓力油罐過壓。
4.10.1.4 小電機---泵組
小電機泵組固定在回油箱上，小泵使用的是外嚙合齒輪泵。在油泵中，吸油區(qū)和排油區(qū)是由兩個齒輪的齒廓、殼體和側(cè)蓋板形成兩個密封容積，齒輪轉(zhuǎn)動時在吸油區(qū)附近的封閉容積變大，排油區(qū)的附近的封閉容積變小，使油泵能周期性吸排油。齒輪泵有結(jié)構簡單、經(jīng)濟性好等優(yōu)點。
4.14.1.5
小閥組由單向閥和安全閥(溢流閥)組成，齒輪泵通過單向閥將壓力油送入壓力油罐。當系統(tǒng)工作壓力超過允許值時，閥組的安全閥(溢流閥)自動打開，將油排入回油箱，防止油泵和壓力油罐過壓
4.14.2.3 壓油裝置的檢修質(zhì)量標準
4.14.2.3檢查軸封密圈、螺桿、軸套和銅套無毛刺缺口，襯套光滑平整，公差尺寸符合圖紙要求
4.14.2.3.2安全閥、卸載閥、逆止閥應作5分鐘的煤油滲漏試驗，或者按工作壓力用實際使用的介質(zhì)進行嚴密性試驗，不得有滲漏；
4.14.2.3.3油泵、電動機、彈性聯(lián)軸器安裝找正，其偏心和傾斜值不應大于0.08mm，在油泵向電動機側(cè)軸向串動量為零的情況下，兩靠被輪間應有1～3mm的軸向間隙。彈性聯(lián)軸器裝入后，兩靠背輪應能稍許相對轉(zhuǎn)動；
4.14.2.3.4壓油泵連電動機應轉(zhuǎn)動靈活，無卡塞、蹩勁，打油時應無不正常振動、噪音。
4.15 漏油泵
4.15.1 拆除靠背輪，拆除連接管路及地腳螺絲，整體取下油泵。
4.15.2 拆除油泵端蓋，取出泵齒輪。
4.15.3 清洗檢查殼體，齒輪應無裂紋及過大磨損，各齒輪間嚙合良好，軸與銅瓦配合符合圖紙要求。
4.15.4 齒輪組裝后要求轉(zhuǎn)運靈活，無卡澀，蹩勁現(xiàn)象。
4.15.5 裝復靠背輪及管路，要求各接頭及接合面無滲漏。 5 調(diào)速器機械部分修后試驗
5.1 調(diào)整試驗應具備條件
5.1.1 調(diào)速器各部件已裝復完畢并經(jīng)初步調(diào)整，導葉控制在手動位置。
5.1.2 油管道系統(tǒng)已裝復完畢。
5.1.3 壓油裝置已恢復正常工作。
5.1.4 導水機構檢修完畢。
5.1.5 做好試驗前的聯(lián)系工作，試驗時要求導水機構區(qū)域無人工作，并采取相應的安全措施。
5.1水輪機調(diào)速器液壓柜接線檢查
5.1.水輪機調(diào)速器液壓柜接線正確。
5.1水輪機調(diào)速器液壓柜上端子（外接線端子及內(nèi)部端子）已擰緊無松動。
5.1.6.3采用1000v搖表分別測量各組回路間及各組回路對地的絕緣電阻，絕緣電阻均應大于10mω。
5.1.7調(diào)速器微機柜已按規(guī)程要求檢驗正常。
5.1.8 機柜通電檢查：
5.1.8.1水輪機液壓控制裝置通電，確認無異?，F(xiàn)象。
5.1.8.2操作各按鈕把手，確認所有功能正常。
5.1.8.3確認所有指示燈正常。
5.1.8.4開度表調(diào)整：操作導葉接力器全關，操作槳葉接力器全關調(diào)節(jié)調(diào)零電位器，使導葉開度表指示為零，操作導葉、槳葉接力器全開，調(diào)節(jié)導葉、槳葉開度表的增益電位器，使導葉、槳葉開度表全行程。
5.1.8.5給頻率計加上信號，確認頻率計顯示正常。
5.2 調(diào)速系統(tǒng)充油及導水機構低油壓操作試驗
5.2.1導水機構已檢修完畢，導水機構區(qū)域應無妨礙轉(zhuǎn)動的雜物，無人工作。
5.2.2 檢查導葉控制在手動位置，主油閥關閉，接力器鎖錠在撥出位置，過速限制器在復歸位置。5.2.2
壓油泵投切，手動啟動壓油泵，將壓油槽油壓升壓到0.03～0.05mpa，油位應在油標7點位置。
5.2.3 部分開啟主油閥，向調(diào)速系統(tǒng)緩慢充油，充油時應注意防止主配壓閥劇振，檢查應無漏油、跑油等異常，再全開主油閥，全面檢查調(diào)速系統(tǒng)應正常。
5.2.4 逐步提高油壓，用手動增減操作導葉，導水葉能打開的最低油壓即為導水葉能操作的最低油壓。用手動增減使主接力器在全行程內(nèi)由慢到快地反復開關，直到各充油部件內(nèi)空氣排除干凈，接力器能夠平穩(wěn)無振動地運行為止。
5.2.5 將壓油槽油壓分別升至2.5mpa，2.5mp，5.0mp，6.3mpa，檢查調(diào)速系統(tǒng)無漏油，否則應立即排油處理。
5.3 主配行程傳感器零位調(diào)整
5.3.1將調(diào)速器切自動；
5.3.2上下調(diào)節(jié)主配行程傳感器位置，穩(wěn)定后用百分表在主接力器活塞桿上監(jiān)測主接力器是否有向開或關方向移動，如主接力器不動(接力器在10分鐘內(nèi)位移量小于1mm)，則說明主配行程傳感器的零點已調(diào)好。
5.4開關機時間整定：開關機時間整定可以通過調(diào)整開側(cè)調(diào)節(jié)鏍母和關側(cè)調(diào)節(jié)鏍母來實現(xiàn)，當關側(cè)調(diào)節(jié)鏍母靠近調(diào)節(jié)支架時，關閉時間變長，反之則時間變短。同理，若整定開啟時間，當開側(cè)調(diào)節(jié)鏍母靠近調(diào)節(jié)支架時，開啟時間變長，反之則時間變短。關機時間整定可以通過警急停機閥來操作，開機時間整定可以通過給伺服比例閥施加最大開機電壓來操作，利用秒表來記時，也可以利用電柜錄波來記時。
5.4.1.2 導葉接力器開、關機時間的調(diào)整
在額定工作油壓下，手動操作使導葉接力器全開，調(diào)整主配壓閥的開、關機時間調(diào)整螺栓，用動作緊急停機電磁閥和操作電液比例閥的方法使主接力器快速關閉和開啟，測量其全開和全關時間（即自75%關至此25%和自25%開至75%所需時間的兩回事倍），使之滿足調(diào)節(jié)保證計算的要求。
5.4.1.3 槳葉接力器開、關機時間的調(diào)整
手動操作使槳葉接力器全開，調(diào)整主配壓閥的開、關時間調(diào)整螺栓，用操作電液比例閥的方法使槳葉接力器快速關閉和開啟，測量其全關和全開時間（即自75%關至25%和自25%開到75%所需時間的兩倍），使之滿足調(diào)節(jié)保證計算的要求。
5.5最低導葉操作油壓測定
調(diào)速系統(tǒng)充滿油后，壓油罐壓力在正常工作范圍，將接力器開至25%位置;將壓油罐壓力逐漸泄壓，觀察最低到多少壓力，導葉會動作，此壓力就是操作導葉的最低油壓.
5.6 調(diào)速器靜特性試驗(新安裝的調(diào)速器及大修后需做此試驗)：本試驗測量調(diào)速器的轉(zhuǎn)速死區(qū)，方法見《調(diào)速器電氣檢驗規(guī)程》。
5.7 機組充水后試驗
5.7.1 在機組及所有相關設備均具備開機條件，工作票全部收回后方可進行充水后試驗。
5.7.2 手動開、停機試驗
5.7.2.1此試驗目的是檢驗機組檢修后調(diào)速器處于手動工況下的運行情況；
5.7.2.2在機組及所有相關設備均具備開機條件并采取了充分的安全措施后，方可開機；
5.7.2.3調(diào)速器置于手動方式，操作增減把手，使機組轉(zhuǎn)速平穩(wěn)地達到額定轉(zhuǎn)速，檢查調(diào)速器各部位及機組各部位應無異常；
5.7.2.4檢查無異常后，用操作增減把手將機組轉(zhuǎn)速降到零；
5.7.2.5記錄開停機過程中機組轉(zhuǎn)速、導葉行程、蝸殼水壓等參數(shù)的變化過程。
5.7.3頻率閉環(huán)調(diào)節(jié)試驗（空載擾動試驗）
本試驗用來選擇空載工況下的主環(huán)參數(shù)。
手動情況下，電調(diào)柜進入頻率擾動試驗，作向下0.5hz的擾動，確認輸出電壓方向正確時切到自動，在自動情況下，選取不同主環(huán)pid調(diào)節(jié)參數(shù)，重復試
驗，最后做48-52hz，52-48hz的擾動，使空載下的穩(wěn)定性與調(diào)節(jié)品質(zhì)達到最優(yōu)，錄下相應曲線，選好參數(shù)后，切到手動，把參數(shù)分別寫入flash中，此
時，a，b套可以進入運行狀態(tài)，可以切回自動控制。
5.7.4頻率跟蹤試驗：
本項試驗用來測試頻率跟蹤功能并設定跟蹤時間常數(shù)。設定的跟蹤時間常數(shù) 為跟蹤頻差的倒數(shù)，設定好以后，機組頻率將以給定的頻差自動跟蹤電網(wǎng)頻率。
5.7.5 自動開機、手自動切換、停機試驗
5.7.5.1此試驗的目的是檢驗機組檢修后調(diào)速器處于自動工況下的運行情況；
5.7.5.2調(diào)速器置于手動方式，分別在機旁和中控室進行機組的自動開機、手自動切換、停機試驗，檢查機組各部位應無異常；
5.7.5.3記錄開、停機過程中機組轉(zhuǎn)速、導葉行程、蝸殼水壓等參數(shù)的變化過程。
5.8.6 并網(wǎng)帶負荷試驗
機組自動開機，并網(wǎng)后分別帶25%、50%、75%、100%額定負荷，觀察各工況下調(diào)速器運行狀況。
5.9.7 負荷擾動試驗
機組帶負荷后，在不同的調(diào)節(jié)參數(shù)組合下，根據(jù)現(xiàn)場情況，用不同方式使機組突增或突減負荷，其變化量不大于機組額定負荷的25%，觀察并記錄機組轉(zhuǎn)速、水壓、功率和接力器行程等參數(shù)的過渡過程，通過對過渡過程的分析比較，選定負載工況時的調(diào)節(jié)參數(shù)。
5.9.8失電穩(wěn)定性試驗：機組在帶少量負荷情況下，分別斷開交、直流電源，觀察調(diào)速器運行狀況。
5.9.10 甩負荷試驗
5.9.10.1試驗目的：觀察調(diào)速器投運或大修后機組在甩負荷過程中，調(diào)速器的動態(tài)品質(zhì)；檢查導水葉緊急關閉時間是否適合(水壓和轉(zhuǎn)速上升率是否合乎要求)否則進行調(diào)整。
5.9.10.2試驗方法：將空載及負載調(diào)節(jié)參數(shù)置于選定值，依次分別甩掉25%、60%、100%的額定負荷，記錄機組轉(zhuǎn)速、導葉接力器行程、蝸殼水壓及發(fā)電機定子電流等參數(shù)的過渡過程。
5.9.10.3注意事項：每次甩負荷時要征得調(diào)度同意和聯(lián)系好;甩負荷時，應設專人監(jiān)控快速閘門，必要時手動操作;每次甩負荷后應立即分析記錄，特別是水壓和轉(zhuǎn)速上升值，如不能符合要求應重新
5.9.11 事故低油壓關閉導葉試驗
機組并網(wǎng)帶25%或50%負荷運行，油壓裝置投停使油壓逐漸降至事故低油壓(1.8mpa)。此時事故低油壓水銀接點壓力表應接通作用緊急停機電磁閥，使機組停機。如在事故低油壓下不能可靠關閉導葉，說明事故低油壓整定值偏低，必須將事故低油壓整定值適當調(diào)高后重復進行試驗。然后將機組負荷增至額定負荷(如因水頭低等條件限制不能帶額定負荷時，則應帶可能的最大負荷)，重復上述試驗。試驗時應在機組快速閘門處設專人負責安全工作，以便在緊急情況下停機，防止事故擴大。5.9.12
帶負荷72h連續(xù)試運行試驗
電液調(diào)節(jié)系統(tǒng)和裝置的全部調(diào)整試驗及機組的所有其它試驗完成之后，拆除全部試驗接線。使機組所有設備恢復到正常運行狀態(tài)，全面清理現(xiàn)場然后進行帶負荷72小時連續(xù)運行試驗。試驗中應對各有關部位進行巡回監(jiān)視并做好運行情況的詳細記錄。 6 調(diào)速器電氣部分試驗步驟及質(zhì)量要求
6.1調(diào)試前的準備
在開始調(diào)試之前，系統(tǒng)應滿足以下條件：
調(diào)速器a、b套插箱的各插件齊全，且插入位置無誤。
調(diào)速器外部接線全部結(jié)束，并校驗正確。
調(diào)試計算機具備兩個串行口，且串口1與a套的調(diào)試串口電纜連接，串口2與 b套的調(diào)試串口電纜連接。
調(diào)試計算機已安裝test2000智能化調(diào)試軟件包。
6.2 外觀及接線檢查
6.2.1裝置的硬件配置、標注及接線等應良好并符合圖紙要求。
6.2.2裝置各插件上的元器件的外觀質(zhì)量、焊接質(zhì)量應良好，所有芯片應插緊，型號正確，芯片放置位置正確。
6.2.3檢查裝置的背板接線應無斷線、短路和焊接不良等現(xiàn)象，并檢查背板上抗干擾元件的焊接、連線和元器件外觀應良好。
6.2.4裝置的各部件固定良好，無松動現(xiàn)象，裝置外形應端正，無明顯損壞及變形現(xiàn)象。
6.2.5各插件應插、拔靈活，各插件和插座之間定位良好，插入深度合適，接觸良好。
6.2.6裝置的各端子接線應緊固、接觸良好，且標號應清晰正確。
6.2.7切換開關、按鈕、鍵盤等應操作靈活、手感良好。
6.2.8各部件應清潔、固定牢靠、無灰塵等其他臟物。
6.2.9檢查繼電器各觸點應無燒毛、損壞、變位等現(xiàn)象。若有，應用適當工具（如鑷子等）調(diào)整修復。觸點表面燒毛發(fā)黑時，應用細沙條或綢布沾上酒精進行打磨。打磨燒毛發(fā)黑表面時，不可過度而損傷觸點。
6.2.10繼電器可動部分動作應靈活可靠，接點間的距離應適當。動合觸點接觸后應有一定的超行程，動斷觸點接觸后應有適當壓力。
6.3 絕緣電阻檢測
試驗前準備工作：斷開直流電源、交流電壓等回路，并斷開裝置與及其他裝置的有關連線，拔出所有插板。
6.3.1絕緣電阻檢測
6.3.1.1檢查裝置交流電流、電壓各回路對地及各回路之間的絕緣電阻。采用1000v搖表分別測量各組回路間及各組回路對地的絕緣電阻，絕緣電阻均應大于10mω。
注：在測量某一回路對地絕緣電阻時，應將其他各組回路都接地。
6.3.1.2檢查繼電器線圈之間、線圈與觸點之間、觸點與觸點之間的絕緣電阻，其阻值應大于10μω
6.3.1.3整個二次回路的絕緣電阻檢測。在裝置屏后端子排處將所有電壓及直流回路的端子連接在一起，用1000v搖表測量整個回路對地的絕緣電阻，其絕緣電阻應大于1.0mω。
6.3.2 介質(zhì)強度檢測
6.3.2.1每次進行該項試驗時必須在所規(guī)定的絕緣檢驗合格后才允許進行。
6.3.2.2在裝置屏端子排處將所有電流、電壓及直流回路的端子連接在一起，并將電流回路的接地點拆開。整個回路對地施加工頻電壓為1000v、歷時為1min的介質(zhì)強度試驗。
6.3.2.3試驗前必須做好安全措施。試驗區(qū)域應加設安全圍欄，并有專人監(jiān)護。正式加壓試驗前，應將高壓端放在絕緣物上進行空載試升壓，確實證明試驗回路接線正確，方可進行試驗。
6.3.2.4試驗過程中應無擊穿或閃絡現(xiàn)象。試驗結(jié)束后，復測整個二次回路的絕緣電阻應無顯著變化。
6.3.2.5當現(xiàn)場試驗設備有困難時，允許用2500v插表測試絕緣電阻的方法代替。
6.4 輸出繼電器檢查
6.4.1檢查觸點應無燒損現(xiàn)象；
6.4.2測量線圈內(nèi)阻，其阻值應與出廠時偏差不超過10%；
6.4.3用1000v兆歐表測量線圈對觸點及地的絕緣電阻，其值應大于10mω；
6.4.4通入80%ue，檢查其動作情況以及觸點的閉合情況；
6.4.5檢查、觀察觸點在實際負荷狀態(tài)下的工作狀況。
6.5 裝置通電檢查
6.5.1在通電檢查時請注意：
6.5.1.1裝置停電后才允許插、拔插件；
6.5.1.2在調(diào)試過程中發(fā)現(xiàn)問題要先找原因，不要頻繁更換芯片，必須更換時，應注意芯片的方向，插入芯片后需經(jīng)第二人檢查無誤后方可通電檢驗或使用；
6.5.2 整機通電檢查
a) 插入裝置全部插件，投入各輸出繼電器以及電源監(jiān)視繼電器，合上電源。檢查裝置應正常。正常應表現(xiàn)為：
b) 工控機正常啟動，nt操作系統(tǒng)運行正常；工控機內(nèi)運行監(jiān)視界面能與下位機正常通訊；
c) 裝置a、b套面板電源指示燈，a、b套指示燈，通訊燈，開關量指示燈，運行燈顯示正確
d) a、b套手動切換正常；
e) 測量裝置輸出的行程變送器的工作電壓uao、ubo，其值應在5v左右。
若反應正確，則基本上可確定裝置已處于正常狀態(tài)，可進行其它試驗。
6.6系統(tǒng)檢測
系統(tǒng)檢測通過調(diào)試軟件的系統(tǒng)檢測窗口來對系統(tǒng)各硬件模塊的基本功能進行最初測試。整個窗口劃為左右兩塊完全相同的界面，分別對應a、b兩套裝置。自上而下依次顯示：
¨ 輸入通道部分。實時監(jiān)測硬件模塊各輸入通道的原始采樣數(shù)據(jù)。包括：
頻率采樣通道。包括機組頻率、系統(tǒng)頻率、齒盤一路、齒盤二路4種信號，以8位16進制碼顯示采樣模件各路頻率采樣的當前實測值。當頻率輸入為50hz時，正常情況下應顯示16進制00019999。
¨
行程采樣通道。包括導葉行程、輪葉行程、lao返回3種信號，以4位16進制碼顯示采樣模件各路行程采樣的當前實測值。通常情況下，行程傳感器電源lao的輸出頻率設定為120hz，這時lao返回應顯示16進制aaaa。根據(jù)傳感器的當前實際位置，導葉行程、輪葉行程采樣的顯示值在0000一aaaa間變化。
¨
開關量輸入通道。共有16路信號。通常情況下，1一16號通道分別定義為∶油開關1、減少令、增加令、調(diào)相令、輪葉手動、導葉手動、停機令、開機令、油開關2、油開關3、備用1、備用2、備用3、備用4、備用5、電源檢測。其中，油開關信號接入3路，用作3選2判斷以提高可靠性。顯示框選中代表該通道有開入信號。
¨
模擬量輸入通道。共有8路信號。通常情況下，1一8號通道分別定義為∶水頭采樣信號、有功功率采樣信號以及6路備用。以4位16進制碼顯示模擬模件各路模擬量采樣的當前實測值。正常情況下各個通道的顯示值應在0000一1000間變化。
¨ 輸出通道。在系統(tǒng)檢測中，分別設置各輸出通道的輸出信號值，點擊“命令發(fā)送鍵”，可將輸出設定值下發(fā)至a套或b套下位機輸出。包括：
開關量輸出通道；
導葉、輪葉輸出控制信號；
故障報警輸出；
傳感器電源lao設置；
振蕩電源頻率設置；
導葉、輪葉控制輸出。
¨
模擬量輸出通道。共有2路信號。顯示框中的數(shù)據(jù)為10進制格式，單位為%。當設定值為50時，輸出為零；當設定值小于50時，輸出為負；當設定值大于50時，輸出為正。
¨ 通訊部分。
總之，系統(tǒng)檢測窗一般用于各模塊插件底層硬件的功能測試，是進行裝置硬件調(diào)試診斷的強大工具。
6.7 系統(tǒng)設置
該窗口主要用來設置系統(tǒng)參數(shù)。可供設置的參數(shù)包括：
¨ 電站名稱：可輸入最多8個漢字。
¨ 設備編號：可輸入4位10進制數(shù)。
¨ 開機限時參數(shù)：預置的最大開機時間，可輸入4位10進制數(shù)，單位為0.01秒，如輸入2000則表示為20秒。
¨ 調(diào)節(jié)死區(qū)：預置的頻率失靈區(qū)，可輸入10進制數(shù)，單位為hz，如輸入0.5則表示為±0.5hz。
¨ 調(diào)差系數(shù)：可輸入10進制數(shù)，單位為%，如輸入6則表示為6%。
¨ 機組類型選擇：選擇貫流式。
¨ 頻率采樣通道選擇：選擇采用殘壓測頻、齒盤測速兩種測頻方式。
¨ 模擬量采樣通道選擇：可選擇使用水頭高度、有功功率及兩路備用通道中的一個或多個采樣通道。
¨ 環(huán)境參數(shù)設置：可設置以下參數(shù)（均為10進制數(shù)）
機組慣性時間常數(shù)ta，單位為秒，如輸入10，則表示為10秒。
水流慣性時間常數(shù)tw，單位為秒，如輸入10，則表示為10秒。
導葉接力器最快關閉時間tyc，單位為秒，如輸入10，則表示為10秒。
輪葉接力器最快關閉時間trc，單位為秒，如輸入10，則表示為10秒。
頻率增加時間tf，單位為秒，如輸入30，則表示頻率從45-55hz需要30秒。
功率增加時間tp，單位為秒，如輸入30，則表示功率從0-100%需要30秒。
輪葉啟動開度angl，單位為%，如輸入50，則表示為50%。
¨ 各頻率采樣通道的限值：
¨ 各種水頭下的限制參數(shù)設置：
點擊窗口左下角的“從下位機接收參數(shù)”鍵，可以接收a、b兩套下位機中參數(shù)flash區(qū)內(nèi)已保存的系統(tǒng)參數(shù)，并顯示在系統(tǒng)設置窗的各數(shù)據(jù)框內(nèi)。
點擊向“下位機發(fā)送參數(shù)”鍵，可以將己設定的系統(tǒng)數(shù)據(jù)下發(fā)至a、b兩套下位機，并寫入?yún)?shù)flash區(qū)保存。
6.8 協(xié)聯(lián)輸入
該窗口主要用來輸入導、輪葉協(xié)聯(lián)曲線(適用于雙調(diào)機組)。協(xié)聯(lián)關系曲線可從模型曲線上計算出來?；蛴稍茝S提供的協(xié)聯(lián)曲線中換算得到。
本調(diào)試系統(tǒng)要求的協(xié)聯(lián)關系輸入是點-點對應法，就是一個輪葉開度對應一個導葉開度。應首先對協(xié)聯(lián)曲線作延長處理，協(xié)聯(lián)窗口表示發(fā)電工況下，對應7個分界水頭，不同輪葉開度所對應的導葉開度表。在協(xié)聯(lián)關系曲線上輪葉從0－100％，每隔5％取一個點，共21個點。逐點輸入與輪葉行程相對應的導葉行程(標么值)。點擊窗口下方的發(fā)送參數(shù)鍵，可以將設定的協(xié)聯(lián)參數(shù)下發(fā)至a、b兩套下位機，并寫入?yún)?shù)flash區(qū)保存。
若要修改協(xié)聯(lián)曲線，可以先在“參數(shù)一覽”中讀取所有參數(shù)，然后點擊“顯示a（或b）參數(shù)”，調(diào)入數(shù)據(jù)后再修改，該好后便可以下發(fā)參數(shù)。
6.9 定位試驗
該窗口主要用來對行程采樣通道、模擬量輸入通道的實測采樣范圍以及模擬量輸出通道的輸出范圍進行定位。窗口左側(cè)實時顯示了當前作為主機運行的一套下位機內(nèi)部的重要參數(shù)信息，為試驗人員提供參考。右側(cè)為試驗區(qū)，自上而下依次分為三塊：
¨ 行程傳感器定位試驗。
通過選中導葉、輪葉傳感器顯示框可以選擇待試驗的傳感器通道。一排5個數(shù)據(jù)框自左而右分別顯示了測量最低限、測量最高限、實測最低值、實測最高值和測量跳變范圍。
點擊“全開試驗”鍵，選中的通道將輸出開信號直至全開。在試驗過程中，實測最高值的數(shù)據(jù)框中的當前數(shù)據(jù)將不斷與實測值進行比較，如果實測值大，則實測最高值刷新為新測值。
同樣，點擊“全關試驗”鍵，選中的通道將輸出關信號直至全關。在試驗過程中，實測最低值的數(shù)據(jù)框中的當前數(shù)據(jù)將不斷與實測值進行比較，如果實測值小，則實測最低值刷新為新測值。在試驗過程中，觀察左側(cè)調(diào)試數(shù)據(jù)窗中的導葉、輪葉采樣數(shù)據(jù)窗，可以得到實時采樣數(shù)據(jù)。全開、全關試驗后，等待傳感器采樣數(shù)據(jù)不再變動，此時行程的上下定位己完成。根據(jù)實測最低值、最高值分別設定測量最低限、最高限和跳變范圍的限值。
注意：在行程傳感器定位試驗中，實測最低值的初始值不應取值太小，實測最高值的初始值不應取值太大，以保證測量范圍比較合適。
¨ 模擬量輸入定位試驗。
通過選中水頭、功率、備用顯示框可以選擇待試驗的模擬量輸入通道。一排7個數(shù)據(jù)框自左而右分別顯示了實際最小值、實際最大值、實測最小值、實測最大值、測量下限、測量上限和測量跳變范圍。其中，實際值為被測量的物理值，如測水頭時單位為米、測有功時單位為ｍｗ，而實測值為16進制原始測量值。在定位試驗過程中，實測最大值的數(shù)據(jù)框中的當前數(shù)據(jù)將不斷與實測值進行比較，根據(jù)實測最大值、最小值分別設定測量上限、下限和跳變范圍的限值。實際最小值、實際最大值由被測量的實際物理范圍設定。
¨ 模擬量輸出定位試驗。
點擊“從下位機接收參數(shù)”鍵，可以接收a、b兩套下位機中參數(shù)flash區(qū)內(nèi)已保存的定位參數(shù)，并顯示在定位試驗窗的各數(shù)據(jù)框內(nèi)。模擬量輸出定位參數(shù)必須先在“參數(shù)一覽”中讀取，然后再點擊“顯示a（或b）”按鈕。
點擊向“下位機發(fā)送參數(shù)”鍵，可以將所有定位參數(shù)（包括模擬量輸入、輸出定位）下發(fā)至a、b兩套下位機，并寫入?yún)?shù)flash區(qū)保存。在寫參數(shù)前最好檢查一下所有的定位參數(shù)是否合適。注意模擬量輸出定位參數(shù)必須先在“參數(shù)一覽”中讀取才能刷新，
6.10 行程校正
該窗口主要用來進行行程非線性校正試驗。
窗口左側(cè)實時顯示了當前作為主機運行的一套下位機內(nèi)部的重要參數(shù)信息，為試驗人員提供參考。右側(cè)為試驗區(qū)，自上而下分別顯示：
導葉行程校正數(shù)據(jù)區(qū)，
輪葉行程校正數(shù)據(jù)區(qū)，
實測值輸入及轉(zhuǎn)換區(qū)，
副環(huán)調(diào)節(jié)參數(shù)輸入及修改區(qū)。
6.11 動態(tài)試驗
6.11.1導葉擾動試驗
a)
啟動工控機test2000程序，在調(diào)試界面的“給定設置”區(qū)內(nèi)實時顯示了當前導葉反饋值，修改導葉給定設置，點擊“開始試驗”鍵后，將給定設置值下發(fā)并進行試驗，同時立即進行數(shù)據(jù)錄波。
b)
觀察導葉反饋數(shù)據(jù)窗，等待采樣值穩(wěn)定后，點擊“曲線顯示”鍵，在出現(xiàn)的選擇框中，選擇將a套或b套下位機中的錄波數(shù)據(jù)上傳，或從已存盤的數(shù)據(jù)文件中讀取數(shù)據(jù)，顯示在錄波曲線顯示窗口中。在選擇數(shù)據(jù)來源后，點擊“確定”鍵，將顯示數(shù)據(jù)接收指示窗口，在這個窗口中可觀察數(shù)據(jù)通訊的進度狀態(tài)。接收完畢后，點擊“確定”鍵，將顯示曲線顯示窗口。
c)
在曲線顯示窗口中，上方是試驗曲線的試驗項目，以及自動計算的時間常數(shù)。中間是兩個坐標框，其中上面坐標中顯示了頻率錄波曲線，下方坐標中顯示了導葉行程錄波曲線。窗口的左下方顯示了各條曲線的顏色定義。窗口的正下方有一個拖動條，左右拖動可動態(tài)設定曲線的點數(shù)。窗口右下方的按鍵提供了將錄波曲線保存至文件、從文件中讀取錄波數(shù)據(jù)、打印錄波曲線以及退出窗口等功能。
d) 觀察調(diào)節(jié)曲線的各項性能指標，在參數(shù)修改區(qū)內(nèi)的導葉副環(huán)參數(shù)欄中選擇較好的調(diào)節(jié)參數(shù)，重復試驗，使調(diào)節(jié)品質(zhì)達到最優(yōu)。
e) 點擊窗口下方的“試驗數(shù)據(jù)下發(fā)”鍵，可以將設定的導葉副環(huán)調(diào)節(jié)參數(shù)下發(fā)至a、b兩套下位機，并寫入?yún)?shù)flash區(qū)保存。
6.11.2 輪葉擾動試驗
本項試驗用來選取較好的輪葉副環(huán)參數(shù)。試驗方法和導葉擾動試驗相似。在給定設置區(qū)內(nèi)實時顯示了當前輪葉反饋值，修改輪葉給定設置進行試驗，通過選擇較好的輪葉副環(huán)調(diào)節(jié)參數(shù)，重復試驗，使調(diào)節(jié)品質(zhì)達到最優(yōu)。
6.11.3 空載擾動試驗
本項試驗用來選取較好的空載工況下主環(huán)參數(shù)。試驗方法和導葉擾動試驗相似。在給定設置區(qū)內(nèi)實時顯示了當前頻率反饋值，修改頻率給定設置進行試驗。先做±1hz試驗，修改參數(shù)，再做±2hz試驗，修改參數(shù)，再做±4hz(48hz-52hz)試驗，通過選擇較好的主環(huán)調(diào)節(jié)參數(shù)，重復試驗，使空載的穩(wěn)定性與調(diào)節(jié)品質(zhì)達到最優(yōu)。
注意：本試驗為調(diào)速系統(tǒng)閉環(huán)試驗，試驗安全十分重要。
6.11.4 負荷擾動試驗
本項試驗用來選取較好的負荷工況下主環(huán)參數(shù)。試驗方法和導葉擾動試驗相似。在給定設置區(qū)內(nèi)實時顯示了當前導葉反饋值，修改功率給定設置進行試驗，通過選擇較好的主環(huán)調(diào)節(jié)參數(shù)，重復試驗，使調(diào)節(jié)品質(zhì)達到最優(yōu)。這里的功率給定值為標么值，擾動不允許超過15%。
6.11.5 頻率跟蹤試驗
本項試驗用來測試頻率跟蹤功能并設定跟蹤時間常數(shù)。
在給定設置區(qū)內(nèi)實時顯示了當前的機組頻率反饋值，觀察左側(cè)調(diào)試數(shù)據(jù)窗中的電網(wǎng)頻率采樣數(shù)據(jù)窗，可以得到電網(wǎng)頻率實時采樣數(shù)據(jù)。
在頻率跟蹤數(shù)據(jù)框中設定跟蹤時間常數(shù)，單位為秒，為跟蹤頻差的倒數(shù)。再選中頻率跟蹤顯示框，此時，機組頻率將以給定的頻差自動跟蹤電網(wǎng)頻率。
點擊窗口下方的“試驗數(shù)據(jù)下發(fā)”鍵，可以將設定的跟蹤時間常數(shù)下發(fā)至a、b兩套下位機，并寫入?yún)?shù)flash區(qū)保存。
6.12 靜特性試驗
靜特性試驗窗用于進行靜特性試驗。試驗按以下步驟進行：
首先，在左上角的數(shù)據(jù)框中修改bp參數(shù)，點擊“設定bp”鍵，將設定的bp參數(shù)下發(fā)，并彈出靜特性試驗選項窗口，在試驗選項窗口中可以選擇：
試驗數(shù)據(jù)來源是自動采樣或人工測量。
采用自動試驗方式或手動試驗方式。當采用自動試驗方式時，無需外接儀器，由本裝置自動地產(chǎn)生等間隔的設定頻率進行測試。當采用手動試驗方式時，則必須外接儀器，產(chǎn)生各個試驗點的設定頻率用于測試。
試驗為開方向或關方向。本選項僅在采用自動試驗方式時有效。當選擇開方向時，設定頻率將由高至低，而各點的導葉、輪葉行程將由小到大逐漸開啟。當選擇關方向時，設定頻率將由低至高，而各點的導葉、輪葉行程將由大到小逐漸關閉。
設置完畢后，點擊“確定”鍵將試驗設定值下發(fā)。
點擊“開始試驗”鍵，開始第一個點的試驗。如選擇自動采樣，行程反饋值將自動記錄在試驗數(shù)據(jù)列表中，如選擇人工測量，則需要從標尺上讀數(shù)，并輸入到窗口右上方的導葉、輪葉實測值數(shù)據(jù)框中，單位為mm，由程序自動折算為標么值，并記錄在試驗數(shù)據(jù)列表中。
觀察行程反饋值的變化，等待系統(tǒng)調(diào)節(jié)穩(wěn)定后，點擊“下一點”鍵，開始下一個點的試驗。這樣逐點進行試驗，直至完成。點擊“結(jié)束試驗”鍵，將結(jié)束這個方向上的試驗。
當開方向與關方向的試驗都結(jié)束后，點擊“結(jié)束試驗”鍵，將顯示靜特性試驗的結(jié)果。
注意：在靜特性試驗過程中，不允許與其它的試驗窗口任意來回切換。如果確實需要中途放棄試驗，可點擊“停止試驗”鍵，丟棄已有的試驗數(shù)據(jù)。
6.13 空載試驗
6.13.1開停機試驗
6.13.1.1在給定設置區(qū)內(nèi)實時顯示了當前的機組頻率反饋值，點擊“開始試驗”鍵后，將等待相應的開關量信號即開機令或停機令，一旦信號有效，立刻開始進行數(shù)據(jù)錄波。
6.13.1.2觀察機頻反饋數(shù)據(jù)窗，等待采樣值穩(wěn)定后，點擊“曲線顯示”鍵，在此選擇將a套或b套下位機中的錄波數(shù)據(jù)上傳。
6.13.2 電源掉電試驗
機組自動開機穩(wěn)定后，將電柜后的交流電源空開斷開，觀察運行監(jiān)視界面主控窗口顯示的導葉開度應無明顯變化，機組運行依然穩(wěn)定；合上交流電源空開，再斷開直流電源空開，觀察運行監(jiān)視界面主控窗口顯示的導葉開度也應無明顯變化，機組運行依然穩(wěn)定。
6.13.3 a、b套切換試驗
機組自動開機穩(wěn)定后，按下a套面板上的切換按鍵，電柜應立即切到b套運行，再切回a套運行，在切換過程中觀察運行監(jiān)視界面主控窗口顯示的導葉開度應無明顯變化，機組運行依然穩(wěn)定。
6.14 帶負荷試驗
6.14.1機組開機并網(wǎng)后逐級帶上負荷，以檢查調(diào)節(jié)器的調(diào)節(jié)性能及運行的穩(wěn)定性，其結(jié)果應滿足要求。
6.14.2甩負荷試驗
6.14.2.1在給定設置區(qū)內(nèi)實時顯示了當前的機組頻率反饋值。點擊“增負荷”鍵或“減負荷”鍵可對機組負荷進行增減。合上外部開關量中的“增加令”或“減少令”，也可增減機組負荷。將機組負荷增至預定值后，點擊“開始試驗”鍵，將等待相應的開關量信號，一旦油開關信號消失，則立刻開始進行數(shù)據(jù)錄波。
6.14.2.2觀察機頻反饋數(shù)據(jù)窗，等待采樣值穩(wěn)定后，點擊“曲線顯示”鍵，選擇將a套或b套下位機中的錄波數(shù)據(jù)上傳。
6.14.3不動時間測試
本項目試驗用來測定機組甩負荷過程的不動時間。試驗方法和甩負荷試驗相似。將機組負荷增至25%，點擊“開始試驗”鍵，一旦油開關信號消失，則立刻開始進行數(shù)據(jù)錄波。從曲線顯示窗口中的錄波曲線中量取機組頻率開始上升時刻至導葉開始關閉時刻的時間，即得到不動時間。 做本試驗時應做好防止機組轉(zhuǎn)速飛逸的安全措施，應密切監(jiān)視過速限制器和事故電磁閥的動作情況（本試驗開始前應編制詳細的試驗方案并制定具體而周詳?shù)陌踩胧?/p>
附加說明：
本標準由福建閩興水電有限公司照口項目部提出
本標準主要起草人：余永杰 葛彩旺
本標準會審人： 林文森 梁長勝 江誼 廖春宏
本標準批準人：陳天宇
第3篇 調(diào)速器機柜及液壓設備檢修維護規(guī)程
1 主題內(nèi)容與適用范圍
1.1 本標準規(guī)定了峽陽電站調(diào)速器機柜及液壓設備的基本參數(shù)、結(jié)構、工作原理、維護內(nèi)容、故障處理。
1.2 本標準適用于峽陽電站現(xiàn)場機械人員維護液壓設備與調(diào)速器裝置。
1.3 下列人員應通曉本規(guī)程
1.2.1 領導人員：生產(chǎn)部門副總、經(jīng)理、副經(jīng)理(經(jīng)理助理)、專職技術人員。
1.2.2 生產(chǎn)人員：值長、運行值班員、維護人員。
2 機械液壓部分
glt―k系列調(diào)速器的機械液壓部分由兩套比例集成式叫液隨動裝置和油壓裝置共同構成。
2.1 構成與特點
2.1.1 比例集成式電液隨動裝置
該電液隨動裝置由濾油器、直動式電液比例閥、手動操作閥、主配壓閥和接力器電氣反饋裝置等部件構成。對于控制導葉的電液隨動裝置，還有緊急停機電磁閥?？刂崎y均為板式結(jié)構，全部集成于主本壓閥的上部。兩套電液隨動裝置布置于回油箱上，回油箱還安裝有控制柜，控制柜的面板上布置有關表計、按鈕和指示燈。
該電液隨動裝置用電液比例閥直接控制主本壓閥，沒有油管和調(diào)節(jié)桿件，結(jié)構簡單，調(diào)整方便。電氣故障時，可保持機組故障前所帶負荷，并自動切換手動運行，具有可靠性高，耗油量小的突出特點。
2.1.2 油壓裝置
油壓裝置為分離式結(jié)構，圓筒形壓力油罐與回油箱間用油管和閥門聯(lián)結(jié)；壓力油罐的側(cè)壁裝有電接點壓力表、油位計及進出油截止閥等。電機、泵組、閥組等安裝于回油箱上。
分離式油壓裝置便于布置和安裝。聯(lián)結(jié)油管、動力電纜和控制電纜均布置于運行層的管溝內(nèi)。油壓裝置有三臺油泵，供油十分可靠。兩臺大泵組為大波動時的工作和備用油泵，一臺小泵組用于提供穩(wěn)定運行時的正常耗油，以減少大泵的頻繁起動，并減少由此引起的噪音和廠用電波動。
2.2 工作原理
2.2.1 電液隨動裝置各部件簡介
2.2.1.1 電液比例閥
電液比例閥是由兩個比例電磁鐵推動的三們四通方向閥，其輸出流量的大小，與輸入比例電磁鐵的電氣控制信號成比例。與一般電液伺服閥相比，該閥具有體積小、電磁力大、可靠性高、抗油污能力強等優(yōu)點。
2.2.1.2 主配壓閥
主配壓閥與傳統(tǒng)的結(jié)構不同，其引導閥芯被可靠地固定于中位，不能上下運動。正常運行時，主配壓閥的引導閥接通壓力油。當通往輔助接力器上腔的控制油路被切時，主配活塞必然與引導閥芯一樣處于中位，以使其輔助接力器上腔的油壓力與該活塞進油腔的差壓力相平?。當通往輔助接力器上腔的控制油路與排油接通時，主配活塞受其進油腔差壓力的作用而向上偏離中位，使得輔助接力器上腔通過引導閥接通壓力油。當進入輔助接力器上腔的壓力油流量與排油量相等時，主配活塞將穩(wěn)定在中位上方的某一位置。顯然，輔助接力器上腔的排油量越大，使主配活塞穩(wěn)定所需的壓力油流量就越大，因而主配活塞偏離中位的距離也越大。如果控制油路又被切斷，而輔助接力器上腔卻仍與來自引導閥的壓力油相通，由于輔助接力器上腔的工作面積大于主配活塞差壓面積，因而主配活塞將在輔助接力器上腔油壓力的作用下迅速回到中位，以使作用于它的油壓力重新平?。
同樣，當輔助接力器上腔與壓力油接通時，主配活塞將在輔助接力器上腔油壓力作用下向下偏離中位，輔助接力器上腔將通過引導閥接通排油。同樣道理，主配活塞也會穩(wěn)定在中位下方某一位置，且偏離距離與進入輔助接力器上腔的壓力油流量成比例，一旦控制油路又被切斷，主配活塞將在其進油腔差奪力作用下重新回到中位。
從原理上講，由于輔助接力器在偏離中位時，與引導閥共同形成了與輸入流量相反的流量負反饋，且流量負反饋的大小，在一定范圍內(nèi)與輔助接力器偏離中位的距離成比例，因而輔助接力器這一積分環(huán)節(jié)，由于流量負反饋的存在，便成為一個受輸入流量控制的比例環(huán)節(jié)了。
綜上所述，主配活塞在控制油路正、負流量輸入(即接通壓力油或排油)的作用下將產(chǎn)生向下、向上的位移，其位移量與輸入的流量在一定范圍內(nèi)成比例；一旦控制油路被切斷，主配活塞將迅速復中。
2.2.1.3 手動操作閥
調(diào)速器自動運行時，手動操作閥處于中位，輔助接力器上腔受電液比例閥正、負流量輸出的控制。調(diào)速器在機械手動運行時，電液比例閥出口控制油被切斷，這時，輔助接力器上腔將受手動操作閥正、負流量輸出的控制。
2.2.1.4 緊急停機電磁閥
為了進行緊急停機，導葉控制部分的電隨動裝置還設置了緊急停機電磁閥，正常運行時，壓力油經(jīng)過緊急停機電磁閥進入輔助接力器上腔和控制油路。在事故情況下，緊急停機電磁閥動作，使輔助接力器上腔接通排油，同時切斷了控制油路的壓力油源，使主配活塞快速上移，實現(xiàn)緊急停機。
2.2.1.5 濾油器
