工藝技術(shù)操作規(guī)程8篇

有哪些

工藝技術(shù)操作規(guī)程涵蓋了一系列具體的操作步驟和規(guī)定，旨在確保生產(chǎn)過(guò)程的安全、高效和質(zhì)量穩(wěn)定。主要包括以下幾個(gè)方面：

1. 設(shè)備操作：詳細(xì)說(shuō)明設(shè)備啟動(dòng)、運(yùn)行、停機(jī)及維護(hù)保養(yǎng)的程序。

2. 工藝流程：定義從原材料輸入到成品產(chǎn)出的每一步驟，包括參數(shù)設(shè)定、操作順序和時(shí)間控制。

3. 質(zhì)量控制：設(shè)定質(zhì)量檢驗(yàn)點(diǎn)，規(guī)定檢驗(yàn)方法和標(biāo)準(zhǔn)，確保產(chǎn)品質(zhì)量符合規(guī)范。

4. 安全規(guī)定：明確安全操作規(guī)程，預(yù)防事故的發(fā)生，包括個(gè)人防護(hù)裝備的使用和應(yīng)急處理措施。

5. 環(huán)保措施：規(guī)定廢棄物處理、排放控制和能源管理，以遵守環(huán)保法規(guī)。

6. 記錄管理：規(guī)定操作記錄的填寫(xiě)、保存和審核，以便追蹤和改進(jìn)。

目的和意義

工藝技術(shù)操作規(guī)程的存在有以下幾個(gè)關(guān)鍵目標(biāo)：

1. 提升效率：通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)化操作，減少錯(cuò)誤和浪費(fèi)，提高生產(chǎn)效率。

2. 確保質(zhì)量：統(tǒng)一的操作標(biāo)準(zhǔn)能保證產(chǎn)品的質(zhì)量和一致性，滿足客戶期望。

3. 保障安全：明確規(guī)定安全操作，防止工傷事故，保護(hù)員工的生命安全。

4. 保護(hù)環(huán)境：遵守環(huán)保規(guī)定，降低生產(chǎn)對(duì)環(huán)境的影響。

5. 支持持續(xù)改進(jìn)：通過(guò)記錄和分析操作數(shù)據(jù)，發(fā)現(xiàn)潛在問(wèn)題，推動(dòng)工藝優(yōu)化。

注意事項(xiàng)

1. 操作人員需經(jīng)過(guò)培訓(xùn)并熟悉規(guī)程，未經(jīng)許可不得擅自更改操作步驟。

2. 在執(zhí)行規(guī)程時(shí)，應(yīng)始終關(guān)注設(shè)備狀態(tài)，一旦發(fā)現(xiàn)異常，立即停止操作并報(bào)告。

3. 遵守質(zhì)量控制點(diǎn)的規(guī)定，任何不合格產(chǎn)品不得流入下一道工序。

4. 安全第一，務(wù)必佩戴必要的個(gè)人防護(hù)裝備，遵守安全規(guī)程，不冒險(xiǎn)作業(yè)。

5. 對(duì)環(huán)保措施要嚴(yán)格執(zhí)行，確保廢棄物得到妥善處理，避免非法排放。

6. 保持工作區(qū)域整潔，避免因雜亂導(dǎo)致的意外。

7. 記錄要真實(shí)、準(zhǔn)確，不得篡改，以供追溯和分析。

工藝技術(shù)操作規(guī)程的執(zhí)行需要全體員工的配合與遵守，只有這樣，我們才能實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)目標(biāo)，為公司的持續(xù)發(fā)展打下堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

工藝技術(shù)操作規(guī)程范文

第1篇 脫硫崗位工藝技術(shù)操作規(guī)程

（一）操作規(guī)程：

1 通則：

嚴(yán)格遵守交接班制度和安全操作規(guī)程。

2 正常操作

2.1泵工單元

2.1.1單元職責(zé)

2.1.1.1根據(jù)工藝指標(biāo)要求，負(fù)責(zé)煤氣、循環(huán)液流量、壓力、溫度的操作、調(diào)節(jié)，使之符合工藝技術(shù)指標(biāo)的規(guī)定。

2.1.1.2負(fù)責(zé)崗位設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)及設(shè)備環(huán)境衛(wèi)生，參與循環(huán)泵等設(shè)備檢修后的試車(chē)驗(yàn)收工作，泵類(lèi)、閥門(mén)定期加油保證正常使用，經(jīng)常檢查儀表，發(fā)現(xiàn)損壞、失靈及時(shí)匯報(bào)、更換。

2.1.1.3負(fù)責(zé)調(diào)節(jié)入脫硫塔煤氣溫度，使之符合脫硫溫度要求。

2.1.1.4及時(shí)補(bǔ)充催化劑，使脫硫液組分達(dá)到脫硫工藝的要求。

2.1.1.4負(fù)責(zé)開(kāi)停及正常運(yùn)行。

2.1.2日常操作

2.1.2.1每小時(shí)檢查項(xiàng)目

1）泵出口壓力、電機(jī)工作電流、煤氣壓力、換熱器冷卻水量。

2）泵體前后軸承溫度、電機(jī)機(jī)殼溫度及聲音是否正常。

3）煤氣溫度及循環(huán)液溫度。

2.1.2.2每半小時(shí)檢查項(xiàng)目

1）事故槽、反應(yīng)槽、地下槽、清液槽液位。

2）脫硫液循環(huán)量，根據(jù)硫泡沫溢流情況與中空崗位進(jìn)行聯(lián)系調(diào)節(jié)。

3）壓濾機(jī)電流、軸承溫度及下料狀況。

2.1.2.3每小時(shí)檢查項(xiàng)目

室外設(shè)備是否漏氣、跑液，有不正常情況加強(qiáng)巡回檢查。

2.1.2.4運(yùn)轉(zhuǎn)班每逢白班，對(duì)煤氣管道排液管進(jìn)行清掃，包括捕霧器出口管。

2.2硫泡沫單元

2.2.1單元職責(zé)

2.2.1.1負(fù)責(zé)硫泡沫的回收及初加工，注意再生塔塔頂鼓泡情況，正確調(diào)節(jié)再生塔貧液出口管道閥門(mén)。及時(shí)降低系統(tǒng)內(nèi)懸浮硫的含量，為充分回收硫膏供應(yīng)料漿，做好壓濾機(jī)崗位的進(jìn)料工作。

2.2.1.3經(jīng)常檢查硫泡沫槽的泡沫情況，及時(shí)調(diào)節(jié)脫硫液循環(huán)量，保證硫泡沫的質(zhì)量。

2.2.1.4正確操作泡沫泵，使其正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

2.2.1.5負(fù)責(zé)崗位設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)及設(shè)備環(huán)境衛(wèi)生，參與設(shè)備檢修后的試車(chē)和驗(yàn)收工作，泵類(lèi)、閥門(mén)定期加油保證正常使用，經(jīng)常檢查儀表，發(fā)現(xiàn)損壞、失靈及時(shí)匯報(bào)、更換。

2.2.2日常操作

2.2.2.1再生塔溢流量的調(diào)節(jié)

經(jīng)常檢查再生塔貧液溢流情況，保證貧富液泵流量平衡。

2.2.2.2具體操作

1）再生塔溢出的硫泡沫到泡沫槽，澄清分離后用泵將泡沫打至壓濾機(jī)。

2）泡沫槽液位應(yīng)控制在2/3以下。

2.3硫膏操作

2.3.1單元職責(zé)

2.3.1.1硫泡沫通過(guò)泡沫泵打入離心機(jī)，在壓濾機(jī)的作用下，制成硫膏。

2.3.1.2按工藝指標(biāo)要求進(jìn)行硫膏操作，嚴(yán)禁清液夾帶硫泡沫，確保硫膏含水達(dá)到工藝要求，負(fù)責(zé)處理壓濾機(jī)操作過(guò)程中的各種問(wèn)題。

2.3.1.3負(fù)責(zé)崗位設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)及設(shè)備環(huán)境衛(wèi)生，參與設(shè)備檢修后的試車(chē)和驗(yàn)收工作，設(shè)備、閥門(mén)定期加油保證正常使用，經(jīng)常檢查儀表，發(fā)現(xiàn)損壞、失靈及時(shí)匯報(bào)、更換。

3主要設(shè)備開(kāi)停工操作

3.1脫硫液循環(huán)泵的啟動(dòng)、運(yùn)行、停止

3.1.1啟動(dòng)前先檢查管道、閥門(mén)處于投運(yùn)行前正常狀況，并要求泵軸內(nèi)注滿潤(rùn)滑油脂，用手轉(zhuǎn)動(dòng)軸聯(lián)器，檢查運(yùn)轉(zhuǎn)正常。

3.1.2通知電工送電

3.1.3啟動(dòng)前打開(kāi)機(jī)械密封冷卻水

3.1.4啟動(dòng)前先少許打開(kāi)泵進(jìn)口閥門(mén)，關(guān)閉出口閥門(mén)，開(kāi)好壓力

表閥門(mén)然后啟動(dòng)電動(dòng)機(jī)，當(dāng)泵運(yùn)轉(zhuǎn)正常，壓力表顯示正常壓力后，逐

漸打開(kāi)泵出口閥門(mén)，直到調(diào)節(jié)好流量。

3.1.5當(dāng)泵停止運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，首先關(guān)下泵出口閥門(mén)、關(guān)閉電源，停泵后，再關(guān)進(jìn)口閥，冬天停車(chē)時(shí)應(yīng)半泵內(nèi)存水放掉，以免凍裂。

3.2脫硫塔的開(kāi)、停工

3.2.1開(kāi)塔

3.2.1.1檢查塔入孔是否封好，水封及塔底部是否已經(jīng)灌滿水、能否封住煤氣，打開(kāi)塔頂放散管。

3.2.1.2打開(kāi)蒸汽（氮?dú)猓┣鍜吖?，用蒸汽（氮?dú)猓┲脫Q塔內(nèi)空氣。

3.2.1.3啟動(dòng)脫硫液循環(huán)泵，使循環(huán)液噴淋，并調(diào)節(jié)循環(huán)量，使之符合技術(shù)規(guī)定。

3.2.1.4稍許打開(kāi)煤氣入口閥門(mén)，用煤氣置換塔內(nèi)蒸汽（氮?dú)猓?，待塔頂放散管冒大量煤氣，做爆發(fā)試驗(yàn)合格后，關(guān)煤氣放散管閥門(mén)，打開(kāi)出口閥門(mén)，入口閥門(mén)后，再緩慢關(guān)旁通閥，注意觀察鼓風(fēng)機(jī)后壓力變化及脫硫塔阻力。

3.2.2停塔

3.2.2.1停止脫硫液循環(huán)泵，關(guān)閉出入口閥門(mén)。

3.2.2.2開(kāi)啟煤氣旁通閥門(mén)。

3.2.2.3關(guān)閉脫硫塔煤氣進(jìn)出口閥門(mén)。

3.2.2.4若要進(jìn)塔施工，打開(kāi)塔頂發(fā)散管，用蒸汽進(jìn)行清掃，直至放散管有正氣冒出，關(guān)閉蒸汽，再打開(kāi)塔上入孔通風(fēng)，待安全檢測(cè)合格后，方可入塔施工。

4不正常情況及處理

4.1突然停電

4.1.1泵工單元

4.1.1.1某泵機(jī)電設(shè)備電路發(fā)生故障，則開(kāi)啟備用設(shè)備。

4.1.1.2短期停電，關(guān)閉泵出口閥門(mén)。

4.1.2硫泡沫單元

停泵，關(guān)閉泵進(jìn)出口閥門(mén)。

4.2停水

停深井泵新水，應(yīng)立即打開(kāi)入脫硫工段的循環(huán)水閥門(mén)，防止脫硫循環(huán)泵因缺水軸承損壞。

4.3脫硫壓阻力高

4.3.1向有關(guān)部門(mén)聯(lián)系

4.3.2根據(jù)指示打開(kāi)交通管閥門(mén)。

脫硫工段崗位定員

1、貧富液循環(huán)泵工：每班 1人，三班工作制。

2、硫泡沫崗位： 每班 1人，三班工作制。

3、硫膏崗位： 每班 1人，三班工作制。

4、帶班班長(zhǎng)： 每班 1人，三班工作制。

第2篇 熱風(fēng)爐崗位工藝技術(shù)操作規(guī)程

1．熱風(fēng)爐操作制度及指標(biāo)：

1.1、使用風(fēng)溫>;1220℃。

1.2、拱頂溫度要求控制在1300℃，最高不準(zhǔn)超過(guò)1350℃。送風(fēng)時(shí)不低于1200℃，燃燒時(shí)不超過(guò)1350℃。

1.3、廢氣溫度不超過(guò)350－400℃，煙氣含量＜0.5%～1.0%。

1.4、凈煤氣壓力為15kpa。

1.5、換爐操作時(shí)間不超過(guò)3－5分鐘。

1.6、熱風(fēng)爐燃燒和送風(fēng)期各為1.5小時(shí)左右，具體情況可視風(fēng)溫要求而定。（兩燒兩送）。

1.7、換爐風(fēng)溫波動(dòng)應(yīng)盡可能小，風(fēng)壓以不超過(guò)5kpa為宜。

1.8、熱風(fēng)爐送風(fēng)后拱頂溫度不得低于800℃，否則重新點(diǎn)火。

1.9、燒爐應(yīng)使用凈煤氣，含塵量≤10mg/m3，壓力過(guò)低時(shí)，減燒或停燒。

1.10、換爐時(shí)應(yīng)緩開(kāi)冷風(fēng)小門(mén)或均壓閥，以保證風(fēng)壓波動(dòng)不超過(guò)5%，風(fēng)溫波動(dòng)不超過(guò)20℃。

1.11、發(fā)現(xiàn)煤氣含塵量超標(biāo)時(shí)，應(yīng)立即通知工長(zhǎng)和布袋操作人員查找原因，盡快解決，嚴(yán)重時(shí)應(yīng)停止燒爐。

1.12熱風(fēng)閥、燃燒閥、煙道閥、倒流休風(fēng)閥、混風(fēng)切斷閥等視水質(zhì)情況，每周至少排污兩次。

1.13、各班、個(gè)人所負(fù)責(zé)維護(hù)、保養(yǎng)的設(shè)備，班中必須認(rèn)真檢查，定期加油，發(fā)現(xiàn)異常及時(shí)處理。

1.14、室內(nèi)微機(jī)操作各閥時(shí)，如各閥限位顯示或數(shù)據(jù)異常時(shí)，必須經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)檢查確認(rèn)后方可繼續(xù)操作。

1.15、室內(nèi)操作各閥到位后，必須把限位顯示窗口打到停位，防止情況異常時(shí)無(wú)法手動(dòng)操作。

3熱風(fēng)爐點(diǎn)火操作：

3.1、凈煤氣壓力達(dá)到2kpa 以上時(shí)，方可進(jìn)行點(diǎn)火。

3.2、開(kāi)爐點(diǎn)火前72小時(shí)應(yīng)對(duì)煙道進(jìn)行檢查，并進(jìn)行烘烤，以保證煙道內(nèi)有足夠的抽力，使點(diǎn)火順利。

3.3、點(diǎn)火操作順序：

3.3.1打開(kāi)點(diǎn)火孔蓋，將油棉紗或木柴從點(diǎn)火孔放入燃燒器口內(nèi)，待棉紗或木柴點(diǎn)燃燒旺后，開(kāi)燃燒閥→關(guān)煤氣支管放散閥→開(kāi)煤氣切斷閥→稍開(kāi)煤氣調(diào)節(jié)閥，待煤氣開(kāi)始燃燒后，逐步增大煤氣量→稍開(kāi)空氣切斷閥和調(diào)節(jié)閥→關(guān)閉點(diǎn)火孔蓋→待爐內(nèi)火焰正常不致滅火時(shí)，按常規(guī)燒爐。

3.3.2嚴(yán)密監(jiān)視爐內(nèi)煤氣燃燒情況，嚴(yán)格控制煤氣壓力，保持穩(wěn)定。如試點(diǎn)火不成功，或熱風(fēng)爐內(nèi)燃燒滅了，需立即關(guān)閉煤氣調(diào)節(jié)閥、煤氣切斷閥，打開(kāi)凈煤氣放散閥，繼續(xù)通助燃風(fēng)3－5分鐘，再關(guān)閉空氣調(diào)節(jié)閥，關(guān)空氣切斷閥，開(kāi)支管放散閥。待15分鐘后，確信爐內(nèi)殘余煤氣被抽凈以后，再按點(diǎn)火操作進(jìn)行重新點(diǎn)火。

3.3.3換爐時(shí)的煤氣、點(diǎn)火溫度必須能夠足以使進(jìn)入爐內(nèi)的煤氣燃燒，方可省略油棉紗點(diǎn)火的程序。

4換爐操作：

4.1、燃燒變送風(fēng)的操作順序：

（1）向高爐值班工長(zhǎng)報(bào)告通知換爐，并向爐前和風(fēng)機(jī)房發(fā)出換爐聯(lián)系信號(hào)。

（2）開(kāi)凈煤氣放散閥。

（3）關(guān)凈煤氣調(diào)節(jié)閥，關(guān)凈煤氣切斷閥。

（4）關(guān)助燃風(fēng)調(diào)節(jié)閥和閘板閥，關(guān)助燃空氣切斷閥。

（5）關(guān)燃燒閥（即燃燒器前的熱風(fēng)閥）

（6）關(guān)煙道閥。

（7）緩慢開(kāi)冷風(fēng)閥。

（8）開(kāi)熱風(fēng)閥。

4.2、送風(fēng)變?nèi)紵僮鞒绦颍?/p>

（1）關(guān)熱風(fēng)閥。

（2）關(guān)冷風(fēng)閥。

（3）開(kāi)廢氣閥。

（4）待爐內(nèi)壓力泄盡后，開(kāi)煙道閥。

（5）同時(shí)關(guān)廢氣閥。

（6）開(kāi)燃燒閥。

（7）開(kāi)空氣切斷閥，開(kāi)煤氣切斷閥，開(kāi)空氣調(diào)節(jié)閥。

（8）適當(dāng)打開(kāi)凈煤氣調(diào)節(jié)閥，調(diào)節(jié)已燃燒的凈煤氣

（9）關(guān)凈煤氣放散閥。

（10）調(diào)節(jié)煤氣量及助燃風(fēng)量，使其正常燃燒。

（11）換爐操作全部結(jié)束時(shí)，確認(rèn)全面的檢查各閥的工作位置是否正常后，向值班工長(zhǎng)報(bào)告并通知風(fēng)機(jī)房。

（12）換爐后期，檢查送風(fēng)爐，熱風(fēng)爐的冷卻水溫差應(yīng)小于15℃，每班至少測(cè)量一次。

4.3、長(zhǎng)期休風(fēng)時(shí)須關(guān)閉凈煤氣閥（閘閥）。

4.4、注意事項(xiàng)：

（1）換爐操作時(shí)，必須有兩人以上協(xié)同工作。

（2）換爐前，必須檢查各閥門(mén)及其設(shè)備是否正常，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題應(yīng)及時(shí)報(bào)告工長(zhǎng)并排除。

（3）由燃燒爐變?yōu)樗惋L(fēng)爐時(shí)，開(kāi)冷風(fēng)閥時(shí)應(yīng)稍開(kāi)一點(diǎn)，待爐內(nèi)灌滿后，再逐漸開(kāi)熱風(fēng)閥，以利設(shè)備維護(hù)避免高爐風(fēng)壓波動(dòng)過(guò)大。

（4）由送風(fēng)爐變?nèi)紵隣t時(shí)，必須把燃燒變送風(fēng)的操作全部完成，再停止送風(fēng)爐的送風(fēng)，變?yōu)槿紵?/p>

（5）換爐中發(fā)現(xiàn)有妨礙正常送風(fēng)或燃燒的情況時(shí)，暫停換爐，報(bào)告工長(zhǎng)排除故障，較嚴(yán)重的故障由工長(zhǎng)報(bào)告廠部或總調(diào)度室。

（6）操作者應(yīng)做到勤觀察、勤調(diào)劑，特別注意拱頂溫度，冷卻水溫度變化，及時(shí)做好記錄和匯報(bào)工作。

（7）操作者當(dāng)班填寫(xiě)當(dāng)班記錄，做到認(rèn)真負(fù)責(zé)，字跡清晰，板面清潔，不得隨便涂畫(huà)。

（8）操作者遵守規(guī)程，不得擅離崗位。

（9）球式熱風(fēng)爐不得采用倒流休風(fēng)操作。

（10）高爐休風(fēng)、放風(fēng)操作時(shí)，各煤氣放散閥處于放散狀態(tài)，及時(shí)停止熱風(fēng)爐燃燒和布袋除塵器的工作，防止煤氣倒流和燃燒回火，產(chǎn)生爆炸事故。

（11）必須保持凈煤氣壓力在2kpa以上，低于此值則停止燃燒。

5停煤氣操作（切氣操作）：

5.1、接到高爐值班室切氣信號(hào)后，按燃燒變送風(fēng)步驟，操作至關(guān)煙道閥。停助燃風(fēng)機(jī)，關(guān)閉助燃空氣管上各閥。同時(shí)停烘干風(fēng)機(jī)，打開(kāi)煙道閘板。

5.2、開(kāi)凈煤氣閥上所有吹掃氣體閥門(mén)，開(kāi)燃燒閥門(mén)及陶瓷燃燒器上各排污閥，排除蒸汽余水。

5.3、開(kāi)凈煤氣總管末端放散閥，再開(kāi)其余放散閥。

5.4、關(guān)閉凈煤氣總管煤氣調(diào)節(jié)閥，如休風(fēng)時(shí)間長(zhǎng)，需關(guān)閉盲板閥。

5.5、休風(fēng)時(shí)間長(zhǎng)，停煤氣后，再通蒸汽30分鐘，放散閥冒蒸汽后，即可停吹掃氣體。

5.6、如煤氣系統(tǒng)需檢修，則還需要用盲板切斷與外界的聯(lián)系，整個(gè)系統(tǒng)全面吹掃。

5.7、如果單座高爐生產(chǎn)或系統(tǒng)全線停氣時(shí)，凈煤氣系統(tǒng)同時(shí)作停氣處理。

5.8、最后根據(jù)停氣的順序作一次全面檢查，并做好記錄。

6引煤氣操作：

接到值班室和布袋引煤氣信號(hào)后，通知調(diào)度室和高爐，按下述程序操作。

6.1、開(kāi)凈煤氣總管末端放散閥及其余放散閥，檢查其它各閥是否處于正確位置，吹掃氣體壓力≥0.5mpa。

6.2、開(kāi)蒸汽管上余水排放閥排除余水，開(kāi)凈煤氣管道所有吹掃氣體閥門(mén)，開(kāi)燃燒閥及陶瓷燃燒器余水閥排放余水。

6.3、通知布袋除塵操作，開(kāi)凈煤氣總管切斷閥及調(diào)節(jié)閥，放散5分鐘后，使放散閥有大量煤氣放出時(shí)，方可關(guān)吹掃氣體閥門(mén)。

6.4、聯(lián)系凈煤氣爆發(fā)試驗(yàn)合格后，按送風(fēng)變?nèi)紵襟E開(kāi)煙道閥，關(guān)廢氣閥，開(kāi)燃燒閥，關(guān)煤氣支管放散閥，開(kāi)空氣切斷閥，啟動(dòng)助燃風(fēng)機(jī)，稍開(kāi)煤氣調(diào)節(jié)閥10％點(diǎn)火燒爐，按送風(fēng)變?nèi)紵Ｓ嗖襟E操作，待兩爐正常燃燒后，關(guān)凈煤氣總管放散閥并調(diào)整壓力。

6.5、待燃燒爐正常后，啟動(dòng)烘干風(fēng)機(jī)。

6.6、引煤氣操作中，要注意各管路蒸汽供應(yīng)情況，當(dāng)蒸汽壓力過(guò)低時(shí)，應(yīng)暫緩引氣，特殊情況下，如需在無(wú)蒸汽或蒸汽很少的情況下引氣，應(yīng)指定有經(jīng)驗(yàn)的工長(zhǎng)或有關(guān)人員組織分段引氣，以確保安全。

7熱風(fēng)爐助燃風(fēng)機(jī)操作

7.1 技術(shù)操作：

7.1.1啟動(dòng)操作；

凈煤氣高于5kpa時(shí)，方可啟動(dòng)助燃風(fēng)機(jī)。啟動(dòng)風(fēng)機(jī)前，助燃風(fēng)機(jī)管路放散閥處于開(kāi)位。

a、啟動(dòng)前認(rèn)真檢查設(shè)備，部件的完好情況，檢查電氣設(shè)備完好無(wú)異常。

b、關(guān)好進(jìn)、出、風(fēng)口調(diào)節(jié)蝶閥。

c、開(kāi)放三閥。

d、合刀閘，操作按鈕起風(fēng)機(jī)。

e、開(kāi)出風(fēng)口調(diào)節(jié)蝶閥。

f、開(kāi)進(jìn)風(fēng)口調(diào)節(jié)蝶閥。

g、送風(fēng)正常后關(guān)助燃空氣總管放散閥。

7.1.2停風(fēng)機(jī)操作：

a、聯(lián)系停燒熱風(fēng)爐，關(guān)閉空氣偏心蝶閥。

b、打開(kāi)放風(fēng)閥。

c、按停機(jī)按鈕停機(jī)，同時(shí)關(guān)閉進(jìn)風(fēng)口調(diào)節(jié)蝶閥。

d、關(guān)閉出風(fēng)口調(diào)節(jié)蝶閥。

e、拉下刀閘。

f、停機(jī)后需全面檢查設(shè)備和各閥關(guān)閉情況。

7.1.3倒風(fēng)機(jī)操作：

按上述啟動(dòng)風(fēng)機(jī)程序，先啟動(dòng)第二臺(tái)風(fēng)機(jī)串聯(lián)后，用放風(fēng)閥，進(jìn)風(fēng)調(diào)節(jié)蝶閥，調(diào)節(jié)風(fēng)壓，再按停機(jī)程序停第一臺(tái)風(fēng)機(jī)，恢復(fù)正常。

7.1.4緊急停機(jī)操作：

如突然停電，突然停機(jī)，電機(jī)發(fā)生故障來(lái)不及倒風(fēng)機(jī)操作時(shí)，熱風(fēng)爐立即停燒，各爐關(guān)閉各爐空氣偏心蝶閥。

a、立即打開(kāi)放風(fēng)閥。

b、關(guān)閉出風(fēng)口調(diào)節(jié)蝶閥。

c、按電扭停機(jī)

d、拉下刀閘，操作完畢后，全面詳細(xì)檢查，做好開(kāi)機(jī)準(zhǔn)備工作。

8休復(fù)風(fēng)操作

8.1放風(fēng)操作

8.1.1高爐進(jìn)行放風(fēng)操作時(shí)，由爐前值班工長(zhǎng)先停止富氧，將高壓操作改為常壓操作后，再由爐前值班工長(zhǎng)拉下放風(fēng)閥時(shí)，熱風(fēng)工立即關(guān)閉混風(fēng)切斷閥。

8.1.2待放風(fēng)閥全開(kāi)后，按工長(zhǎng)信號(hào)關(guān)熱風(fēng)閥、冷風(fēng)閥。

8.1.3檢查各閥開(kāi)、關(guān)位置是否正確。

8.2休風(fēng)操作

8.2.1爐前停止富氧。

8.2.2接到休風(fēng)通知后，待高爐減風(fēng)作業(yè)時(shí)，即可關(guān)閉混風(fēng)閥。

8.2.3冷風(fēng)放風(fēng)閥打開(kāi)時(shí)，待冷熱風(fēng)壓力低于5kpa時(shí)，立即關(guān)閉送風(fēng)爐熱風(fēng)閥、冷風(fēng)閥，開(kāi)廢氣閥。

8.2.4視休風(fēng)時(shí)間長(zhǎng)短，調(diào)整停燒爐廢氣閥和煙道閥開(kāi)位。

8.2.5根據(jù)工長(zhǎng)指令，開(kāi)倒流休風(fēng)閥進(jìn)行倒流休風(fēng)，配合爐前工作需要。

8.2.6休風(fēng)操作完畢后，應(yīng)對(duì)各熱風(fēng)爐、煤氣系統(tǒng)做全面檢查。

8.3緊急休風(fēng)

8.3.1緊急休風(fēng)一般是由于停電、斷水、爐缸燒穿、鼓風(fēng)機(jī)故障等嚴(yán)重事故造成。

8.3.2緊急休風(fēng)后，應(yīng)快速進(jìn)行保護(hù)操作（燃燒爐停止燃燒）。

8.3.3關(guān)閉混風(fēng)調(diào)節(jié)閥，混風(fēng)切斷閥。

8.3.4待冷風(fēng)放風(fēng)后，立即關(guān)閉熱、冷風(fēng)閥，稍開(kāi)廢氣閥，如高低壓全部斷電，熱風(fēng)工不用待冷風(fēng)放風(fēng)閥打開(kāi)，即可關(guān)閉熱、冷風(fēng)閥，打開(kāi)倒流休風(fēng)閥。

8.3.5熱風(fēng)爐凈煤氣總管末端放散閥及支管放散閥全部打開(kāi)，管道內(nèi)通蒸汽。

8.3.6如三座高爐緊急休風(fēng)，需關(guān)閉凈煤氣管道調(diào)節(jié)閥及盲板閥。單座高爐緊急休風(fēng)，煤氣管道內(nèi)可不通蒸汽，放散閥可不拉開(kāi)，以備外網(wǎng)煤氣燒爐用。

8.3.7以上如屬高低壓全部斷電，需人工到現(xiàn)場(chǎng)手動(dòng)快速操作。

8.4復(fù)風(fēng)操作

8.4.1接到復(fù)風(fēng)通知后，選用較熱的熱風(fēng)爐等待送風(fēng)，并立即關(guān)閉停燒爐的煙道及廢氣閥。

8.4.2在冷風(fēng)狀態(tài)下，接復(fù)風(fēng)信號(hào)后，立即開(kāi)復(fù)風(fēng)爐冷、熱風(fēng)閥，如倒流處于開(kāi)位，也要立即關(guān)閉。操作完畢后，報(bào)告值班工長(zhǎng)。

9事故處理

9.1休風(fēng)時(shí)放風(fēng)閥打不開(kāi)

9.1.1由值班工長(zhǎng)通知風(fēng)機(jī)房將風(fēng)減到零。

9.1.2開(kāi)送風(fēng)爐的廢氣閥或煙道閥。

9.1.3關(guān)熱風(fēng)閥，嚴(yán)禁關(guān)冷風(fēng)閥。

9.1.4如果送風(fēng)前放風(fēng)閥未能修好，則先開(kāi)熱風(fēng)閥，然后關(guān)煙道及廢氣閥。

9.2冷卻系統(tǒng)斷水處理

9.2.1斷水應(yīng)立即報(bào)告工長(zhǎng)。

9.2.2當(dāng)熱風(fēng)閥內(nèi)外水圈出水不正常時(shí)，水壓、水量減少，應(yīng)檢查水管，如果內(nèi)外水圈斷水，則停止送風(fēng)和燃燒，進(jìn)行檢查。

9.2.3熱風(fēng)閥斷水時(shí)，如果出水管冒出蒸汽，應(yīng)及時(shí)加備用水，逐漸通水冷卻，嚴(yán)禁開(kāi)水過(guò)急。逐漸使出水管流出水，待水溫下降時(shí)，才允許把閥門(mén)開(kāi)到正常位置。

9.2.4如果熱風(fēng)閥內(nèi)外水圈斷水，在送風(fēng)時(shí)，應(yīng)及時(shí)倒換另一爐送風(fēng)，以便處理斷水部位。

9.2.5如果熱風(fēng)爐冷卻系統(tǒng)水壓、水量都減少或停止時(shí)，應(yīng)停止送風(fēng)。

9.2.6當(dāng)熱風(fēng)爐冷卻水壓低于規(guī)定值時(shí)，應(yīng)優(yōu)先保持送風(fēng)爐水量。

9.3熱風(fēng)爐系統(tǒng)或助燃風(fēng)機(jī)系統(tǒng)斷電時(shí)，均應(yīng)停止燒爐。

10、換球后的烘爐操作：

10.1、烘爐前檢查爐內(nèi)情況（如球裝完后，上表面是否整齊），檢查設(shè)備完好無(wú)損，方可點(diǎn)火烘爐。

10.2、烘爐點(diǎn)火操作同新砌的熱風(fēng)爐的烘爐操作一樣。

10.3、烘爐需連續(xù)進(jìn)行。升溫不宜過(guò)快。

10.4、烘爐期滿后，檢查各孔密封情況和設(shè)備情況必須良好，經(jīng)試合格。

11試水、試風(fēng)、試煤氣操作：

11.1試水操作：

11.1.1、水管安裝完畢后向有關(guān)單位聯(lián)系試水操作。

11.1.2、試水前將各熱風(fēng)爐水包上所有截門(mén)關(guān)閉。

11.1.3、打開(kāi)各熱風(fēng)爐水包上的泄水截門(mén)，沖刷雜物，將雜物沖凈后關(guān)閉，分別試水。

11.1.4、試各閥門(mén)分管，一個(gè)一個(gè)試水。

11.1.5、在試水過(guò)程中跑水、漏水處記號(hào)，待檢修好再試。

11.1.6、在試水過(guò)程中有問(wèn)題隨時(shí)處理。

11.1.7、在試水過(guò)程中隨時(shí)檢查水壓表是否正常。

11.2試風(fēng)操作：

11.2.1、向有關(guān)單位聯(lián)系試風(fēng)操作。

11.2.2、試風(fēng)采取分段試驗(yàn)，先試?yán)滹L(fēng)總管，后試熱風(fēng)總管，再試爐體。

11.2.3、試風(fēng)前必須檢查好風(fēng)壓表是否正常。

11.2.4、試?yán)滹L(fēng)管時(shí)，首先關(guān)好冷風(fēng)閥，混風(fēng)閥，然后送風(fēng)試壓。

11.2.5、試熱風(fēng)管時(shí)，首先關(guān)好熱風(fēng)閥，倒流閥，上好人孔和風(fēng)口窺視孔，然后將混風(fēng)閥和混風(fēng)調(diào)節(jié)閥打開(kāi)1／3，試壓檢查。

11.2.6、試爐體時(shí)要一個(gè)一個(gè)的試壓，試壓前要關(guān)好各閥（冷、熱、混、燃、空、煙、廢），緊好爐頂悶蓋，關(guān)好上、中、下的人孔及熱電偶孔，然后將冷風(fēng)閥開(kāi)1／5，送風(fēng)。當(dāng)風(fēng)壓表指示提高后，關(guān)冷風(fēng)閥，全面檢查，試風(fēng)完畢，開(kāi)廢氣閥排風(fēng)，關(guān)閉廢氣閥，轉(zhuǎn)為正常。

11.2.7、試風(fēng)時(shí)，采用本爐風(fēng)機(jī)試壓，開(kāi)風(fēng)試驗(yàn)，在試風(fēng)中如有跑風(fēng)、漏風(fēng)處記下來(lái)，修好后再試。

11.3試煤氣操作：

11.3.1、煤氣管道安裝完畢后，向有關(guān)單位聯(lián)系試煤氣操作。

11.3.2、試氣前將各閥、截門(mén)、爆發(fā)口等關(guān)閉好，打開(kāi)放散閥（全部）。

11.3.3、將所有煤氣系統(tǒng)上的蒸汽打開(kāi)，然后檢查放散閥是否冒蒸汽充足，同時(shí)冒出大量蒸汽后關(guān)閉放散閥。

11.3.4、組織全部人員檢查煤氣管道，如有跑氣、漏氣處，記下來(lái)，修好再試。

12球式熱風(fēng)爐檢修：

12.1、在燒爐時(shí)當(dāng)拱頂溫度不易提高或煤氣質(zhì)量差，熱風(fēng)爐阻損（冷熱風(fēng)壓差）大于6kpa時(shí)，則應(yīng)檢查原因或停爐換爐。

12.2、檢修步驟：

12.2.1停爐后，打開(kāi)卸球孔，將球全部卸出。

12.2.2緩慢冷卻熱風(fēng)爐，使拱頂溫度降至180oc以下時(shí)，打開(kāi)爐頂人孔。

12.2.3爐內(nèi)溫度降到30－40oc時(shí)，方可進(jìn)入爐內(nèi)操作，發(fā)現(xiàn)爐襯損壞、串風(fēng)或有較大裂縫時(shí)應(yīng)予修補(bǔ)。

12.2.4卸出的球應(yīng)進(jìn)行篩選，除去渣化和損壞的球。然后再裝爐。并補(bǔ)充不足部分，直至規(guī)定的球床高度，卸球時(shí)由于孔位較高，應(yīng)特別注意保護(hù)球的支柱，不得向卸出的球上打水降溫。

12.2.5裝球時(shí)不得由上部直接將球倒入爐內(nèi)以防球碰撞破碎。

12.2.6球裝入爐內(nèi)其破損率不得大于總裝球量的3％。

13烘爐操作：

13.1、烘爐準(zhǔn)備工作。

13.2、一般采用木柴、煤、煤氣等方法，一座熱風(fēng)爐要備10t木柴、40t煤、5kg汽油、15kg棉絲（采用煤氣烘爐時(shí)不用煤）。

13.3、用煤烘爐時(shí)事先在熱風(fēng)爐上部人孔砌爐灶（每座一個(gè)）。

13.4、烘爐前將爐內(nèi)雜物清理干凈。

13.5、烘爐前將中、下人孔砌好，上好（爐頂閥蓋和上部人孔除外）。

13.6、烘爐前將使用工具準(zhǔn)備好。

13.7、烘爐前將煙道內(nèi)雜物清理干凈，并把人孔蓋好。

13.8、烘爐前，將煙道和爐頂臨時(shí)熱電偶和所有儀表接好。

13.9、熱風(fēng)爐烘爐操作：

13.9.1：要求

a、陶瓷燃燒器的焙燒與熱風(fēng)爐烘爐同時(shí)進(jìn)行駛，焙燒及烘爐要嚴(yán)格按曲線進(jìn)行，用不同顏色標(biāo)明各爐的實(shí)際溫度曲線，每小時(shí)記錄一次。

b、陶瓷燃燒器的測(cè)溫以爐頂熱電偶為準(zhǔn)（臨時(shí)偶0－1200oc）。

c、100℃以下用木柴烘烤，超過(guò)100℃燒煤和煤氣。

d、烘爐時(shí)不得滅火。嚴(yán)禁時(shí)烘時(shí)停。

13.9.2：烘爐進(jìn)度嚴(yán)格按烘爐曲線進(jìn)行。

按八天掌握舉例如下：

第一個(gè)班內(nèi)升溫到100oc

第二個(gè)班內(nèi)升溫到150oc

第三個(gè)班至第五個(gè)班要穩(wěn)定在150oc

第六個(gè)班直第八個(gè)班升溫到300oc

第九個(gè)班第十一個(gè)班穩(wěn)定在300oc

第十二個(gè)班至第十七個(gè)班升溫到600oc

第十八個(gè)班至二十個(gè)班穩(wěn)定在600oc

以上加燒至拱頂溫度上限。

13.9.3注意：

a、烘爐時(shí)，溫度波動(dòng)不得超過(guò)±40oc。

b、爐子烘干后，上好悶蓋，裝好熱電偶。

c、做好送風(fēng)前的一切準(zhǔn)備工作。

14涼爐操作：

14.1、準(zhǔn)備工作：

14.1.1、涼爐前準(zhǔn)備好工具、用具、用料。

14.1.2、準(zhǔn)備好電扇等。

14.2、注意事項(xiàng)：

14.2.1、在涼爐期間除調(diào)節(jié)降溫閥門(mén)外，其余閥門(mén)嚴(yán)禁開(kāi)關(guān)。

14.2.2、在涼爐期間確保儀表、熱電偶測(cè)溫準(zhǔn)確。

14.3、涼爐時(shí)溫度控制：

14.3.1、涼爐時(shí)，首先將要涼的爐號(hào)通風(fēng)時(shí)間延長(zhǎng)，盡量降低爐頂溫度，然后再當(dāng)混風(fēng)爐使用，當(dāng)爐頂溫度降到200℃左右時(shí)，立即停止，然后采用自然涼爐。

14.3.2、關(guān)閉冷風(fēng)閥，關(guān)閉熱風(fēng)閥，開(kāi)廢氣閥，將煙道閥開(kāi)1／3，關(guān)閉廢氣閥，自然涼爐。

14.3.3、將爐頂人孔拆開(kāi)，再將砌磚拆掉一塊，然后每隔四小時(shí)，拆一塊磚。

14.3.4、根據(jù)爐頂溫度的下降情況用人孔磚和煙道閥調(diào)節(jié)達(dá)到進(jìn)入的要求為止。

第3篇 頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝技術(shù)操作規(guī)程

一、轉(zhuǎn)爐區(qū)域工藝流程

二、轉(zhuǎn)爐關(guān)鍵設(shè)備及主要工藝參數(shù)

1、轉(zhuǎn)爐本體

轉(zhuǎn)爐本體主要工藝參數(shù)

轉(zhuǎn)爐傾動(dòng)操作共有三個(gè)操作點(diǎn)：兌鐵操作臺(tái)，爐前搖爐室，爐后搖爐室。

表2：轉(zhuǎn)爐傾動(dòng)系統(tǒng)主要工藝參數(shù)

3、氧槍系統(tǒng)

表3：氧槍系統(tǒng)主要工藝參數(shù)

五孔拉瓦爾槍

4、底吹系統(tǒng)

表5：底吹系統(tǒng)主要工藝參數(shù)

三、主要原材料技術(shù)條件：

3.1主原料

3.1.1鐵水

3.1.2生鐵塊

化學(xué)成分同鐵水

3.1.3廢鋼

3.1.3.1尺寸重量要求：長(zhǎng)≤2000mm，單重≤1500kg.

3.1.3.2廢鋼碳含量≤2.0%，硫、磷含量≤0.05%，殘余元素執(zhí)行國(guó)標(biāo)gb 4223-2004。

3.1.3.3廢鋼表面和器件、打包件內(nèi)不許存在泥塊、水泥、粘沙、油污及琺瑯。

3.1.3.4廢鋼中禁止混有炸彈等爆炸性武器彈藥及其他易燃易爆物品。禁止混有兩端封閉的管狀物、封閉器皿等物品。禁止混有橡膠和塑料制品。

3.1.3.5其它執(zhí)行g(shù)b 4223-2004

3.2散狀原料

3.2.1活性石灰

活性石灰表1

過(guò)燒和欠燒率：≤10%；活性度：≥350ml/（4n-hcl，40±1℃，10min）

粒度：10-50mm；水分：≤1%

3.2.2輕燒白云石

輕燒白云石表2

co2: ＜12%、粒度10-30mm

3.2.3螢石

螢石表3

2.3鐵合金

鐵合金表4

第4篇 鐵水預(yù)處理工藝技術(shù)操作規(guī)程

1.原料要求：

1.1 鐵水條件

鐵水溫度：t≥1300℃、[s]≤0.150％

處理鐵水量：與轉(zhuǎn)爐鐵水裝入量相符

1.2 脫硫劑采用cao系脫硫劑

（因使用的脫硫劑是不一樣的。各有各的特點(diǎn)，配方都有不一樣。這要在實(shí)際中來(lái)總結(jié)。）

1.3 脫硫劑加入量范圍

（2）前[s]≤0.045％時(shí)，可將前[s]提高0.004～0.005％。

（3）根據(jù)攪拌頭狀況、鐵水帶渣量的多少，脫硫劑加入量可適當(dāng)調(diào)整。

2.扒渣作業(yè)：

2.1 將鐵水罐在扒渣位準(zhǔn)確停位（以行程開(kāi)關(guān)控制停位精度）。

2.2 接通扒渣扒電源選擇手動(dòng)或自動(dòng)操作方法，確認(rèn)各信號(hào)是否正常及各分功能緊停開(kāi)關(guān)位置。（一般都手動(dòng)操作）。

2.3 確認(rèn)扒渣壓力正常，小車(chē)前進(jìn)端極限在零位，后退端極限在十位上。

2.4 調(diào)整大臂高度，試扒后再調(diào)整適宜高度。（見(jiàn)扒渣機(jī)操作說(shuō)明）

2.5 當(dāng)罐內(nèi)渣塊≥600kg（目測(cè)）時(shí)，原則上不能強(qiáng)行扒渣。

2.6 前渣扒至鐵水裸露≥4/5（目測(cè)）,無(wú)塊砣渣漂浮。后渣扒至鐵水裸露≥3/4（目測(cè)）。

3.攪拌作業(yè)：

3.1 確認(rèn)畫(huà)面信號(hào)是否正常，確認(rèn)鐵水罐中心線對(duì)準(zhǔn)攪拌器中心線，正負(fù)誤差≤50mm（以行程開(kāi)關(guān)控制停位精度）。

3.2 測(cè)鐵水液面的準(zhǔn)確高度，（解：攪拌頭插入深度：鐵水的中上部1/2--1/3，要根據(jù)攪拌頭的形狀、鐵水包的大小、液面漩渦情況具體確定），攪拌時(shí)間8～12分鐘（異常情況調(diào)整攪拌時(shí)間時(shí)，必須在備注欄注明），轉(zhuǎn)速75～110轉(zhuǎn)/分。

3.3 在正常鐵水液面方可操作，選擇手動(dòng)或自動(dòng)及手動(dòng)自動(dòng)兼容操作方法，但自動(dòng)時(shí)各對(duì)應(yīng)功能應(yīng)選擇自動(dòng)狀態(tài)。

3.4 加入脫硫劑時(shí)轉(zhuǎn)速值應(yīng)比所需轉(zhuǎn)速設(shè)定低～15轉(zhuǎn)，距投料剩余（80～100）kg時(shí)均勻增至所需轉(zhuǎn)速并依據(jù)火花飛濺及亮度進(jìn)行增減調(diào)節(jié)。（加脫硫劑的時(shí)間以攪拌頭轉(zhuǎn)速起來(lái)、電機(jī)電流穩(wěn)定、鐵水液面漩渦比較好）

3.5 攪拌結(jié)束前2分鐘實(shí)施必要的均勻減速，但轉(zhuǎn)速不得低于75轉(zhuǎn)/分，攪拌結(jié)束時(shí)，將鐵水罐車(chē)操作指令送至現(xiàn)場(chǎng)或主臺(tái)。

3.6 每處理完一罐，要對(duì)攪拌頭進(jìn)行檢查確認(rèn)，出現(xiàn)嚴(yán)重的槽溝孔眼，凹陷情況必須進(jìn)行熱修補(bǔ)后方能使用。

3.7 處理后硫未達(dá)目標(biāo)值，在鐵水后溫≥1250℃，經(jīng)調(diào)度同意可進(jìn)行二次脫硫。

4.鐵水罐車(chē)走行操作：

4.1 確認(rèn)信號(hào)顯示正常，確認(rèn)方向。

4.2 傾翻車(chē)走行時(shí)原則上只能由現(xiàn)場(chǎng)操作。

4.3 操作時(shí)先點(diǎn)動(dòng)，再聯(lián)動(dòng)，運(yùn)行中要監(jiān)視電纜柱運(yùn)行情況。

4.4 點(diǎn)動(dòng)微調(diào)定位，嚴(yán)防超位碰撞。

5.測(cè)溫取樣操作：

5.1 檢查樣模、樣勺是否干燥無(wú)雜物。

5.2 每罐鐵水前樣應(yīng)保證2個(gè)合格樣，后樣采用雙樣勺取樣保證有≥2個(gè)合格樣，必要時(shí)保留后樣備查。

5.3 測(cè)溫前應(yīng)檢查槍線、插頭是否完好，安裝熱電偶時(shí)應(yīng)倒盡管內(nèi)雜質(zhì)灰塵。

5.4 顯示環(huán)境溫度穩(wěn)定后，選擇較中部鐵水，盡量加大槍與鐵水液面夾角，插入深度在250～300mm（目測(cè)）之間，溫度顯示穩(wěn)定后提起，否則進(jìn)行二次測(cè)溫。

6.熱修補(bǔ)操作：

6.1 揉活打好修補(bǔ)料，除去攪拌器殘?jiān)?/p>

6.2 由下至上小跎強(qiáng)擠壓修補(bǔ)成魚(yú)鱗狀，大面積較深度修補(bǔ)應(yīng)分兩次進(jìn)行，先補(bǔ)一層，烘干后，再行二次修補(bǔ)。

6.3 葉片底部修補(bǔ)應(yīng)采用托補(bǔ)法進(jìn)行。

6.4 修補(bǔ)完后攪拌器應(yīng)無(wú)明顯凸起，無(wú)異裂狀況。

第5篇 （工藝技術(shù)交流）空壓機(jī)操作規(guī)程

一、操作前的準(zhǔn)備

1、應(yīng)保持電動(dòng)機(jī)附近環(huán)境的清潔和干燥，防止電動(dòng)機(jī)受潮或吸入粉塵。

2、柴油發(fā)動(dòng)機(jī)應(yīng)保持機(jī)身清潔無(wú)滲漏現(xiàn)象，并檢查油、水有無(wú)缺少。

3、檢查各運(yùn)轉(zhuǎn)部位有無(wú)工具和雜物，并清掃干凈。

4、曲軸箱中的油質(zhì)和油量應(yīng)符合要求。

5、各連接部位應(yīng)無(wú)松動(dòng)現(xiàn)象。

6、檢查柴油機(jī)與壓縮機(jī)的連接部分螺絲有無(wú)松動(dòng)。

7、冬季使用起動(dòng)液起動(dòng)發(fā)動(dòng)機(jī)時(shí)應(yīng)做好防毒、防火措施，要遠(yuǎn)離明火。

8、發(fā)動(dòng)機(jī)起動(dòng)后應(yīng)在中速下升溫，且不得在空氣不良處暖機(jī)。

9、檢查柴油發(fā)動(dòng)機(jī)各部是否正常，各附件連接是否可靠，并排除不正?，F(xiàn)象。

10、檢查電起動(dòng)系統(tǒng)電路接線是否正常，蓄電池是否充足。

11、檢查油底殼油是否缺少，散熱器是否缺水，加滿冷卻水及潤(rùn)滑油。

12、檢查壓氣管路各閥門(mén)開(kāi)閉是否靈活，并處于開(kāi)機(jī)前的位置。

13、起動(dòng)設(shè)備動(dòng)作靈活，操作把手應(yīng)置于零位，油斷路器在斷開(kāi)位置。

14、盤(pán)車(chē)數(shù)轉(zhuǎn)，應(yīng)無(wú)刮磨或阻卡現(xiàn)象。

15、調(diào)節(jié)卸荷器（關(guān)閉梅花手輪），使空壓機(jī)處于無(wú)負(fù)荷狀態(tài)。

16、氣泵每次開(kāi)車(chē)啟動(dòng)前，檢查油位，若低于油標(biāo)下限，要加油。

17、對(duì)于氣調(diào)壓縮機(jī)，若儲(chǔ)氣筒內(nèi)有氣，應(yīng)預(yù)先放出，使電機(jī)空載起動(dòng)。

二、操作程序

1、檢查各運(yùn)轉(zhuǎn)部位有無(wú)工具和雜物，并清掃干凈。

2、曲軸箱中的油質(zhì)和油量應(yīng)符合要求。各連接部位應(yīng)無(wú)松動(dòng)現(xiàn)象。

3、檢查柴油機(jī)與壓縮機(jī)的連接部分螺絲有無(wú)松動(dòng)。

4、冬季使用起動(dòng)液起動(dòng)發(fā)動(dòng)機(jī)時(shí)應(yīng)做好防毒、防火措施，要遠(yuǎn)離明火。

5、發(fā)動(dòng)機(jī)起動(dòng)后應(yīng)在中速下升溫，且不得在通風(fēng)不良處暖機(jī)。

6、操作起動(dòng)馬達(dá)時(shí)，時(shí)間不應(yīng)超過(guò)10分鐘，再次起動(dòng)時(shí)應(yīng)在2分鐘以后，起動(dòng)次數(shù)超過(guò)三次仍不能起動(dòng)發(fā)動(dòng)機(jī)時(shí)，應(yīng)進(jìn)行檢查，排除故障后再起動(dòng)。

7、按起動(dòng)按鈕，使發(fā)動(dòng)機(jī)處于中速運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)，觀察機(jī)油壓力是否達(dá)到正常要求。

8、起動(dòng)后還應(yīng)觀察各儀表指示值，檢查發(fā)動(dòng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)情況，待水溫升70℃時(shí)，方可帶動(dòng)空壓機(jī)。

9、合上配電屏上的電源閘刀，按起動(dòng)按鈕（或起動(dòng)手柄），起動(dòng)電動(dòng)機(jī)，使空壓機(jī)投入運(yùn)轉(zhuǎn)。

10、空負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)2～3分鐘后，如無(wú)異常情況，打開(kāi)減荷閥上的梅花手柄，使空壓機(jī)帶負(fù)荷運(yùn)行。

11、啟動(dòng)前，必須順時(shí)針擰動(dòng)減荷閥上的梅花手輪，使吸氣口關(guān)閉，目的在于使空壓機(jī)作空負(fù)荷啟動(dòng)。

12、注意一、二級(jí)氣壓表的讀數(shù)應(yīng)在正常范圍?？辙D(zhuǎn)正常后，即可帶負(fù)荷正式投入運(yùn)行。

第6篇 槽下卷?yè)P(yáng)崗位工藝技術(shù)操作規(guī)程

1 倉(cāng)儲(chǔ)及篩分管理規(guī)定：

1.1 交接班及班中應(yīng)經(jīng)常檢查高架料倉(cāng)各倉(cāng)料位情況，料倉(cāng)料位基準(zhǔn)：為發(fā)揮料倉(cāng)的中和作用，通常料倉(cāng)料位應(yīng)保持在每個(gè)倉(cāng)有效容積的70％以上。

1.2 檢查各倉(cāng)是否混料，是否有雜物，如發(fā)現(xiàn)混料應(yīng)及時(shí)向高爐值班室報(bào)告，發(fā)現(xiàn)有鐵板、托輥、角鋼等雜物應(yīng)通知高架并配合處理，杜絕卡倉(cāng)或拉壞皮帶等槽下設(shè)備。

1.3 原燃料篩網(wǎng)的管理：

1.3.1 原燃料篩網(wǎng)由高爐爐長(zhǎng)根據(jù)高爐爐況和原料含粉情況提出意見(jiàn)由廠部決定。

1.3.2 爐料含粉的管理：

一般情況入爐含粉指標(biāo)控制為：

燒結(jié)礦＜5mm,＜5%

焦炭＜25mm,＜7%

料門(mén)開(kāi)度正常情況下要求：

燒結(jié)礦：130～150mm

球團(tuán)礦：120～130mm

塊礦： 120～130mm

交接班及班中應(yīng)及時(shí)清理篩網(wǎng)保證粉料控制在規(guī)定的范圍內(nèi)，出現(xiàn)篩網(wǎng)破時(shí)及時(shí)通知檢修人員進(jìn)行修補(bǔ)或更換。

2. 設(shè)備檢修及管理規(guī)定：

2.1 設(shè)備定修或檢修完畢后，操作室操作工應(yīng)在檢修人員撤下檢修

牌后方可通知電工送電，將操作轉(zhuǎn)換開(kāi)關(guān)打到機(jī)旁操作位置，并通知崗位人員機(jī)旁試車(chē)。

2.2 啟車(chē)前，要認(rèn)真檢查所管轄區(qū)域設(shè)備是否正常，即將運(yùn)行的

設(shè)備上是否有雜物、障礙物或其它妨礙設(shè)備正常運(yùn)行的情況，

確認(rèn)無(wú)誤后方可啟車(chē)。

2.3 運(yùn)行的設(shè)備出現(xiàn)故障應(yīng)緊急停機(jī)，并向高爐工長(zhǎng)及時(shí)匯報(bào)所

停設(shè)備及恢復(fù)故障設(shè)備所需大致時(shí)間，及時(shí)排除故障后啟機(jī)并

通知高爐工長(zhǎng)。

3. 崗位操作：

3.1 根據(jù)值班室要求，在計(jì)算機(jī)上作如下設(shè)定：

3.1.1 按料單要求，設(shè)定好倉(cāng)位重量，選好布料順序；

3.1.2 按要求設(shè)定好α角角度，裝料程序及礦、焦γ角角度；

3.1.3 設(shè)定好兩料線要求深度。

3.2 正常情況下兩探尺必須雙尺工作，特殊情況可單尺工作。

3.3 探尺工作制度為連測(cè)、點(diǎn)測(cè)兩種，頂溫＞250℃時(shí)禁止浮尺連測(cè)

3.3.1 基本工作制度為連測(cè)：自動(dòng)連續(xù)探測(cè)料面，探尺自動(dòng)隨料面下降，到達(dá)規(guī)定料線，提升探尺；

3.3.2 輔助工作制度為點(diǎn)測(cè)：當(dāng)事故低料面或爐頂溫度高時(shí)，為防止探頭損壞，采取自動(dòng)點(diǎn)測(cè)料面，定時(shí)放下探尺至料面后立即提升，如此反復(fù)進(jìn)行，直到料線恢復(fù)正常。

3.4 每班必須校對(duì)α角，檢查α角的準(zhǔn)確情況，檢修時(shí)校對(duì)探尺零位，并打開(kāi)氣密箱校對(duì)α角。

3.5 正常時(shí)不準(zhǔn)上下密同時(shí)打開(kāi)，嚴(yán)禁兩下密同時(shí)打開(kāi)。

3.6 正常爐頂溫度應(yīng)＜250℃，超過(guò)時(shí)應(yīng)及時(shí)通知工長(zhǎng)打水降溫，探尺由連測(cè)改為點(diǎn)測(cè)。

3.7 休風(fēng)爐頂氣體置換嚴(yán)格執(zhí)行置換順序和要求。

3.8 在處理喉管卡料、裝料過(guò)程中及料罐有料下密關(guān)閉的情況下，嚴(yán)禁活動(dòng)料流閥。

3.9 在均壓不到位時(shí)，嚴(yán)禁強(qiáng)行開(kāi)啟下密封閥。

3.10 因停電造成緊急休風(fēng)時(shí)，應(yīng)首先將下密封閥關(guān)閉(操作電源沒(méi)有的情況下，可上爐頂捅閥操作)。

4 無(wú)鐘爐頂裝置的故障處理：

4.1 布料溜槽α角不轉(zhuǎn)，應(yīng)立即檢查處理，并采用手動(dòng)盤(pán)車(chē)盡可能的拉開(kāi)差角，但α角不轉(zhuǎn)不得拖延一個(gè)班（8小時(shí)），否則應(yīng)休風(fēng)處理。

4.2 布料溜槽β角不轉(zhuǎn)，應(yīng)立即檢查處理，并采用手動(dòng)盤(pán)車(chē)不定位放料，但β角不轉(zhuǎn)上料不得超過(guò)3批，否則應(yīng)休風(fēng)處理。

4.3 喉管卡料，料罐蓬料的處理：

4.3.1 將料罐上密均放、一均閥關(guān)閉，打開(kāi)二均，料流閥打在開(kāi)的位置，來(lái)回活動(dòng)下密，必要時(shí)上爐頂捅閥。

4.3.2 可采用打開(kāi)均放、開(kāi)一均、二均反吹，也可短暫上下密同時(shí)打開(kāi)反吹，以疏松罐內(nèi)爐料。

4.3.3 可與工長(zhǎng)聯(lián)系，切煤氣，改常壓處理。

4.3.4 如以上三條均不見(jiàn)效，等鐵后休風(fēng)點(diǎn)火后打開(kāi)三角人孔，人工捅料。

4.4 一均、二均、下密封閥不嚴(yán)的判斷：

將料罐所有閥關(guān)閉，看罐壓顯示：

a. 如罐壓顯示穩(wěn)定在低于頂壓5～10kpa，說(shuō)明一均閥不嚴(yán)；

b. 如罐壓顯示與頂壓相似且有上升趨勢(shì)，說(shuō)明二均不嚴(yán)；

c. 如罐壓顯示與頂壓相似無(wú)上升趨勢(shì)，說(shuō)明下密封閥不嚴(yán)。

4.5 探尺動(dòng)作正常，但顯示不準(zhǔn)時(shí)料面深度的計(jì)算：

4.5.1 將探尺放在料面后提尺計(jì)時(shí)，到達(dá)停尺零點(diǎn)停止計(jì)時(shí)（以旋轉(zhuǎn)溜槽垂直位置下部末端為探尺零點(diǎn)），根據(jù)提尺時(shí)間來(lái)計(jì)算料面深度。

4.5.2 計(jì)算公式為：料面深度＝提尺時(shí)間(s)×提尺速度(0.8m/s)

4.6 傾動(dòng)回轉(zhuǎn)電機(jī)電流升高的檢查處理：

4.6.1 行星減速機(jī)、氣密箱內(nèi)潤(rùn)滑：應(yīng)檢查稀油泵是否開(kāi)啟，油泵是否工作正常，是否有回油，干油泵是否正常，各打油點(diǎn)是否見(jiàn)油。

4.6.2 頂溫高、氣密箱冷卻不好，造成金屬膨脹，旋轉(zhuǎn)間隙小、增大了摩擦力，加重了負(fù)荷。

應(yīng)及時(shí)打水降溫，加大氣密箱冷卻煤氣壓力和流量，加大干油潤(rùn)滑強(qiáng)度，

4.6.3 及時(shí)校對(duì)探尺零位，防止料線零點(diǎn)移動(dòng)錯(cuò)位，造成料面過(guò)高，使溜槽與料面摩擦卡阻。

4.6.4 請(qǐng)有關(guān)人員對(duì)電機(jī)或控制系統(tǒng)本身進(jìn)行測(cè)試調(diào)整。

4.7 料罐均不上壓的處理：

4.7.1 及時(shí)與加壓站聯(lián)系，檢查加壓機(jī)流量、壓力是否正常。

4.7.2 檢查上密、均放是否關(guān)不到位或膠圈損壞，及時(shí)請(qǐng)維修人員處理。

4.7.3 冬季均壓管路會(huì)出現(xiàn)結(jié)冰堵塞現(xiàn)象及時(shí)上爐頂進(jìn)行化凍工作。

5. 技術(shù)規(guī)范：

5.1 料線零位：

我廠指定的料線零點(diǎn)為爐喉鋼磚內(nèi)側(cè)上沿拐點(diǎn)。

5.2 布料方式：環(huán)形布料（單環(huán)、多環(huán)），定點(diǎn)布料，其中定點(diǎn)布料為手動(dòng)。

5.3 均壓介質(zhì)：一均使用半凈煤氣，二均使用氮?dú)狻?/p>

5.4 布料溜槽回轉(zhuǎn)速度8轉(zhuǎn)/分（最大轉(zhuǎn)速8.82轉(zhuǎn)/分），傾動(dòng)速度0.03～0.3轉(zhuǎn)/分。正常工作角度5～40?，最大角度0～50?。

5.5 各閥傳動(dòng)方式為液壓傳動(dòng)，料流控制分為普通閥和比例閥兩種。

5.6 一均、二均終了壓差為9.8-19.6kpa.

5.7 放散打開(kāi)后罐壓＜9.8kpa方可開(kāi)啟上密封閥。

5.8 二均終了罐壓大于頂壓9.8kpa方可開(kāi)啟下密封閥。

5.9 氣密箱內(nèi)冷卻煤氣壓力維持高于頂壓9.8kpa。

5.10 氣密箱保護(hù)采用加壓凈煤氣冷卻，正常溫度因控制在＜55℃，超過(guò)70℃時(shí)應(yīng)加大煤氣流量及采取其它補(bǔ)救措施。

5.11 探尺最大測(cè)量深度為5m。

6 計(jì)算機(jī)操作注意事項(xiàng)：

6.1 按程序和設(shè)定要求，畫(huà)面確認(rèn)無(wú)誤后進(jìn)行設(shè)定，嚴(yán)禁在無(wú)關(guān)畫(huà)面上操作。

6.2 設(shè)定參數(shù)時(shí)要準(zhǔn)確。逐項(xiàng)設(shè)定，逐項(xiàng)請(qǐng)求，待請(qǐng)求復(fù)位后再進(jìn)行下一步設(shè)定。

6.3 手、自動(dòng)切換時(shí)，要把握好準(zhǔn)確時(shí)機(jī)，不得隨意切換。

6.4 操作計(jì)算機(jī)按鍵時(shí)要輕，不得用其它硬物接觸按鍵，以免損壞鍵盤(pán)影響操作。

第7篇 鐵水單吹顆粒鎂工藝技術(shù)操作規(guī)程

1.工藝流程

鐵水包進(jìn)站

↓

氮?dú)獾獨(dú)鉁y(cè)溫取樣→化驗(yàn)分析

↓↓↓

袋裝顆粒鎂→漏斗→裝料罐→噴吹罐→噴槍→噴吹脫硫→煙氣除塵

↓

測(cè)溫取樣→化驗(yàn)分析

↓

扒脫硫渣→渣盤(pán)

↓

鐵水包出站

2.原材料技術(shù)條件

2.1顆粒鎂

金屬鎂含量≥92%

球粒直徑0.5-1.4mm，針狀粒含量＜5%

燃點(diǎn)：1000℃、15秒

2.2壓縮氮?dú)?/p>

純度≥99.9%。

壓力：1.0-1.2mpa

露點(diǎn)：－40℃。

含水量：≯0.15g/nm3

3.基本技術(shù)條件

3.1脫硫前鐵水溫度：1250-1400℃

3.2脫硫前包內(nèi)鐵水重量：130-160t

3.3脫硫前鐵水其它化學(xué)成分組成：

c：3.8-4.4%，si：0.3-0.7%，mn：0.3-0.5%，p：0.06-0.10%

3.4脫硫前包內(nèi)渣化學(xué)成分組成：

cao：34-40%，sio2：34-37%，mgo：6-10%，s：約1%，feo：約1%

3.5脫硫前包內(nèi)渣量：≤2%，渣層厚度＞150mm時(shí)須扒前渣

3.6鐵水包參數(shù)及裝滿率參數(shù)

3.6.1從包底到上沿高：＞3.7m

3.6.2熔池深度：＞3.0m

3.6.3熔體上自由空間高度：540mm（裝155t時(shí)）

3.6.4鐵水包內(nèi)徑：＞2.9m

3.7轉(zhuǎn)爐工作參數(shù)：平均兌鐵水量155t/爐，出鋼頻率40min/爐

3.8工業(yè)電壓380/220v±7%，頻率50hz±2

4.工藝聯(lián)鎖

4.1鐵水包車(chē)移動(dòng)條件

⑴脫硫噴槍在高位，鐵水包車(chē)方可移動(dòng)

⑵鐵水包在垂直位，方可通過(guò)主控臺(tái)操作移動(dòng)鐵水包車(chē)

4.2噴槍架移動(dòng)條件

兩噴槍在高位，橫移臺(tái)車(chē)鎖定缸狀態(tài)正常，噴槍架方準(zhǔn)移動(dòng)

4.3噴槍上下移動(dòng)條件

⑴噴槍對(duì)準(zhǔn)噴槍孔

⑵把持器打開(kāi)

⑶扒渣機(jī)在原始位

⑷鐵水包在垂直位，方可通過(guò)主控臺(tái)控制噴槍

4.4噴槍供氣流量達(dá)到120-160nm3/h，噴吹罐中的壓力不低于0.6mpa，噴槍才能下降插到鐵水中

4.5噴槍只有在最低位置或采用現(xiàn)場(chǎng)控制臺(tái)控制，轉(zhuǎn)子給料器才能供電

4.6噴吹過(guò)程中，當(dāng)噴吹罐中的壓力降到0.50mpa以下或供氮流量低于60nm3/h時(shí)，噴槍自動(dòng)報(bào)警提槍

4.7噴吹罐中顆粒鎂重量低于50kg，噴吹系統(tǒng)不具備預(yù)啟動(dòng)條件

4.8在噴吹過(guò)程中，設(shè)置的顆粒鎂量噴完或噴吹罐中顆粒鎂重量為0kg時(shí)，噴槍自動(dòng)提槍

4.9當(dāng)供氮管路中壓力低于0.60mpa時(shí)，噴吹系統(tǒng)不工作

4.10除塵閥不打開(kāi)，噴吹系統(tǒng)不工作

4.11計(jì)量系統(tǒng)故障，上料及噴吹系統(tǒng)不工作

4.12噴槍降到低位，把持器自動(dòng)關(guān)閉；發(fā)出提槍指令，把持器自動(dòng)打開(kāi)

4.13扒渣機(jī)操作條件

⑴鐵水包在豎直位置，扒渣機(jī)不能扒渣

⑵噴槍不在高位，扒渣機(jī)不能工作

⑶渣罐車(chē)不在扒渣位，扒渣機(jī)不能工作

5.顆粒鎂的驗(yàn)收和存放

5.1顆粒鎂存放期不能超過(guò)6個(gè)月

5.2運(yùn)送到脫硫站的顆粒鎂應(yīng)由專(zhuān)人按如下標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收

5.2.1檢查質(zhì)量保證書(shū)是否齊全，并簽收磅單

5.2.2檢查裝有顆粒鎂的料袋，以確保完好無(wú)損并且袋中無(wú)水分

5.2.3一旦料袋打開(kāi)，脫硫工必須確認(rèn)顆粒鎂是否受潮

5.2.4抽查取樣進(jìn)行化學(xué)分析和物理指標(biāo)檢驗(yàn)（化學(xué)檢驗(yàn)：含鎂量；物理指標(biāo)：粒度）

5.3生產(chǎn)倒運(yùn)過(guò)程中出現(xiàn)的料袋破損，則應(yīng)將顆粒鎂倒入密閉容器中

5.4對(duì)廢棄的顆粒鎂應(yīng)系統(tǒng)的排除（扔入鐵水包）。禁止將顆粒鎂排入下水管道，以免爆炸

6.裝料罐裝料

6.1裝料前準(zhǔn)備

6.1.1打開(kāi)漏斗盤(pán)。

6.1.2檢查漏斗內(nèi)料篩完好且無(wú)雜物，如有雜物則清理干凈。

6.1.3確認(rèn)漏斗下手動(dòng)門(mén)已打開(kāi)。

6.1.4確認(rèn)裝料罐除塵、進(jìn)料、加壓、送料、出料、減壓閥全部關(guān)閉。

6.2裝料操作

6.2.1主控臺(tái)發(fā)送上料指令，現(xiàn)場(chǎng)控制臺(tái)通電，將現(xiàn)場(chǎng)控制臺(tái)改為手動(dòng)。

6.2.2打開(kāi)除塵閥、再開(kāi)進(jìn)料閥。

6.2.3用上料間的電葫蘆吊運(yùn)顆粒鎂料袋到上料系統(tǒng)漏斗料篩上方，料袋下降時(shí)，戳穿袋底，再提升料袋到料篩上方（不超過(guò)50mm）將顆粒鎂緩慢地卸到漏斗中。

6.2.4利用重力作用，顆粒鎂自動(dòng)從漏斗經(jīng)管道流入裝料罐。

5.2.5通過(guò)計(jì)量系統(tǒng)稱(chēng)重裝置的讀數(shù)和pc顯示屏的顯示數(shù)監(jiān)視顆粒鎂裝入裝料罐的上料情況，裝料量不超過(guò)上限。

6.2.6上料完畢待漏斗和送料管中沒(méi)有顆粒鎂后，先關(guān)閉上料閥，再關(guān)閉除塵閥，蓋上漏斗蓋。

6.2.7將現(xiàn)場(chǎng)控制臺(tái)開(kāi)關(guān)選為自動(dòng)。

6.3裝料罐上料過(guò)程注意事項(xiàng)。

6.3.1確認(rèn)料袋下面和側(cè)面沒(méi)有雜物，以防卸料期間雜物落入裝料罐。

6.3.2裝料罐不能裝料太多，以保證順利上料和避免顆粒鎂受潮。

7.噴吹罐轉(zhuǎn)裝

7.1噴吹罐的料量控制可按兩種方式。

7.1.1裝入噴吹罐達(dá)到最大料位。

7.1.2按輸入的設(shè)定量向噴吹罐中裝料。

7.2轉(zhuǎn)裝條件

7.2.1裝料罐除塵閥、進(jìn)料閥關(guān)閉。

7.2.2現(xiàn)場(chǎng)控制臺(tái)開(kāi)關(guān)轉(zhuǎn)為自動(dòng)，主控室畫(huà)面上顯示“work with mcd=1”。

7.2.3工藝設(shè)備和自動(dòng)化控制系統(tǒng)完好。

7.2.4供電系統(tǒng)，信號(hào)通訊，聯(lián)鎖機(jī)構(gòu)處于正常狀態(tài)。

7.2.5供氮管道壓力：0.6-0.8mpa。

7.2.6裝料罐中壓力：0.4-0.6mpa。

7.2.7操作臺(tái)上指示燈和crt顯示屏正常。

7.2.8所有儀表閥件的功能正常。

7.2.9計(jì)量系統(tǒng)初始位置正常，具體如下。

7.2.9.1除塵閥、進(jìn)料閥、出料閥、輸料閥、加壓閥、輔輸閥關(guān)閉。

7.2.9.2通向噴槍的噴料閥關(guān)閉。

7.2.9.3轉(zhuǎn)子給料器斷電。

7.2.9.4噴吹罐供氮管路上的閥關(guān)閉。

7.2.10裝料罐中有足夠的顆粒鎂。

7.3轉(zhuǎn)裝操作

7.3.1確認(rèn)裝料罐中有足夠顆粒鎂，轉(zhuǎn)裝閥打開(kāi)。

7.3.2確認(rèn)噴吹罐已可接受上料。

7.3.3將顆粒鎂的用量輸入計(jì)量機(jī)，在顯示屏上選擇“自動(dòng)送料”，顆粒鎂自動(dòng)從裝料罐輸入計(jì)量系統(tǒng)。送料時(shí)氮?dú)廨斔土浚ㄝ斄祥y前流量表顯示）為150-400nm3/h,顆粒鎂輸送量約40kg/min。

7.4轉(zhuǎn)裝進(jìn)行順序

7.4.1噴吹罐除塵閥打開(kāi)，釋放壓力，排出含塵氮?dú)狻?/p>

7.4.2噴吹罐進(jìn)料閥打開(kāi)。

7.4.5關(guān)閉裝料罐除塵閥。

7.4.4打開(kāi)裝料罐加壓閥。

7.4.5增加裝料罐壓力到0.4-0.6mpa。

7.4.6打開(kāi)裝料罐輸料閥。

7.4.7用裝料罐流量調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)流量使輸料閥前流量表顯示為150-400nm3/h。

7.4.8打開(kāi)出料閥，將顆粒鎂從裝料罐經(jīng)送料管道輸送入噴吹罐。

7.5轉(zhuǎn)裝完成順序

7.5.1關(guān)閉裝料罐出料閥，停止從裝料罐出料。

7.5.2關(guān)閉裝料罐加壓閥，停止向裝料罐供氮。

7.5.3打開(kāi)裝料罐減壓閥，排氣，降低壓力。

7.5.4當(dāng)裝料罐中壓力達(dá)到0.05mpa時(shí)，打開(kāi)除塵閥。

7.5.5當(dāng)裝料罐中壓力達(dá)到0時(shí)，關(guān)閉減壓閥及除塵閥。

7.5.6出料閥關(guān)閉后延時(shí)30-60秒，關(guān)閉輸料閥，停止輸料管道供氮。

7.5.7關(guān)閉噴吹罐進(jìn)料閥

7.5.8噴吹罐壓力達(dá)到0mpa時(shí)，關(guān)閉管道除塵閥。

7.6除塵排灰

7.6.1除塵漏斗倉(cāng)中的料達(dá)到上位時(shí)，控制臺(tái)上有報(bào)警信號(hào)顯示，此時(shí)應(yīng)及時(shí)將除塵灰清除。

7.6.2除塵排灰條件：系統(tǒng)未進(jìn)行送料及噴吹操作。

7.6.3除塵排灰步驟

7.6.3.1主控臺(tái)發(fā)出排灰指令。

7.6.3.2現(xiàn)場(chǎng)控制臺(tái)選手動(dòng)。

7.6.3.3先打開(kāi)除塵器下手動(dòng)閘板。

7.6.3.4再開(kāi)啟除塵振動(dòng)器。

7.6.3.5開(kāi)啟排灰給料器。

7.6.3.6卸灰完畢，關(guān)閉振料器、排灰器，關(guān)閉除塵器下手動(dòng)閘板，將現(xiàn)場(chǎng)控制臺(tái)選自動(dòng)。

8.鐵水脫硫

8.1噴吹前條件確認(rèn)

8.1.1噴吹罐內(nèi)壓力為0mpa，通向噴吹罐氮?dú)夤苈穳毫Α?.6mpa。

8.1.2閥門(mén)氣源壓力≥0.4mpa。

8.1.3除塵灰料位面正常。

8.1.4鐵水包車(chē)、脫硫間大門(mén)、二次除塵閥、水冷蓋、噴槍已由主控臺(tái)控制。

8.1.5扒渣機(jī)在原始位。

8.1.6包蓋冷卻水壓力、流量、出水溫度正常。

8.1.7噴吹罐內(nèi)鎂重＞50kg。

8.1.8包蓋在高位。

8.1.9把持器打開(kāi)。

8.1.10除塵、進(jìn)料、出料、輸料、加壓、輔輸、噴料、流量調(diào)節(jié)閥關(guān)閉。

8.1.11轉(zhuǎn)子給料器電機(jī)未接通。

8.1.12無(wú)設(shè)備故障及緊急事故信號(hào)。

8.2噴吹前準(zhǔn)備

8.2.1鐵水準(zhǔn)備

8.2.1.1記錄倒罐站通報(bào)的鐵水溫度、成分。

8.2.1.2記錄倒罐站通報(bào)的鐵水重量（包括重包重量、空包重量）。

8.2.1.3將鐵水包吊運(yùn)到脫硫站，座在鐵水包車(chē)上。

8.2.1.4打開(kāi)脫硫站大門(mén)，開(kāi)鐵水包車(chē)到脫硫位，降防濺罩，關(guān)閉脫硫站大門(mén)。

8.2.2測(cè)初始溫度、取初始樣。

8.2.2.1裝好測(cè)溫取樣頭。

8.2.2.2移動(dòng)噴槍架到“檢測(cè)位置”，確認(rèn)測(cè)溫槍對(duì)準(zhǔn)噴槍孔。

8.2.2.3選擇測(cè)溫取樣模式：“自動(dòng)”或“手動(dòng)”。

8.2.2.4測(cè)溫取樣槍降到所需深度，停留3-5秒測(cè)出溫度，提槍到高位。

8.2.2.5取下取樣頭，拿出試樣，并換上新探頭。

8.2.2.6試樣編號(hào)后送化驗(yàn)室，記錄好化驗(yàn)分析結(jié)果。

8.2.3打開(kāi)二次除塵閥，接通氣體凈化系統(tǒng)，此時(shí)計(jì)算機(jī)屏幕上顯示“允許操作”信號(hào)。

8.2.4選擇噴槍號(hào)“a”或“b”，使其對(duì)位。

8.2.5計(jì)算顆粒鎂耗量：將鐵水目標(biāo)硫，初始硫，鐵水溫度，鐵水量，顆粒鎂吸收率（95%）輸入計(jì)算機(jī)后，按計(jì)算機(jī)指令，此時(shí)計(jì)算機(jī)自動(dòng)計(jì)算所需顆粒鎂量，并將結(jié)果自動(dòng)設(shè)置到自動(dòng)控制系統(tǒng)中去。

注：自動(dòng)控制系統(tǒng)出現(xiàn)故障時(shí),可在在附表中查出推薦的顆粒鎂消耗量，并按下式折成顆粒鎂實(shí)際耗量（kg）：實(shí)際耗量=（顆粒鎂單耗×鐵水量）÷顆粒鎂吸收率。

8.2.6上述工作完成后，可選擇工作方式：“自動(dòng)”或“手動(dòng)”。選手動(dòng)時(shí)應(yīng)按程序逐步進(jìn)行。選自動(dòng)時(shí)，則通過(guò)設(shè)置，控制系統(tǒng)接通到各自的位置。只有系統(tǒng)再次設(shè)定到初始位置后，才能將工藝控制方式從手動(dòng)切換到自動(dòng)。

8.3噴吹脫硫

計(jì)算機(jī)畫(huà)面上顯示“允許操作”，打開(kāi)報(bào)警信號(hào)“處理過(guò)程中”，在脫硫主畫(huà)面上，按“開(kāi)始”命令，則脫硫按設(shè)定的程序自動(dòng)進(jìn)行。具體如下：

8.3.1打開(kāi)供氮閥、輔輸閥和加壓閥供氣到轉(zhuǎn)子給料器和噴吹罐。

8.3.2在準(zhǔn)備工作和噴槍進(jìn)入鐵水期間，通過(guò)打開(kāi)和關(guān)閉加壓閥，使噴吹罐中的壓力達(dá)到初始?jí)毫?.6mpa。

8.3.3下降噴槍從“高位”到鐵水“上方位置”，打開(kāi)噴料閥。

8.3.4當(dāng)噴吹罐中壓力達(dá)到0.6mpa以后，打開(kāi)輸料閥向混合器供氣，打開(kāi)出料閥預(yù)備向噴槍中供鎂，通過(guò)調(diào)節(jié)閥使混合器前供氮流量達(dá)到80-100nm3/h，此時(shí)混合器后總耗氮量110-160nm3/h。

8.3.5以上程序完成，延時(shí)3-5秒，打開(kāi)氮封閥和包蓋供氮閥，吹氮到氮封和鐵水表面。

8.3.6所有預(yù)先輸入的命令執(zhí)行后，噴槍插入到鐵水中到達(dá)最低位置，用夾持器將噴槍固定。

8.3.7延時(shí)10秒后，加壓閥供氣到“上限壓力”后關(guān)閉，開(kāi)啟旋轉(zhuǎn)供料器電機(jī)，以4kg/min的速度向噴槍供鎂，通過(guò)控制調(diào)節(jié)閥達(dá)到程序所要求的混合器前供氮量50-90nm3/h。

8.3.8緩慢提高供料機(jī)的旋轉(zhuǎn)速度，使之達(dá)到程序規(guī)定的供鎂量（應(yīng)調(diào)節(jié)校準(zhǔn)）

8.3.8.1通過(guò)工業(yè)電視觀察噴鎂過(guò)程，噴濺較嚴(yán)重時(shí)，通過(guò)“鎂提供量”窗口，調(diào)節(jié)供鎂量。當(dāng)噴濺過(guò)程平緩后，再調(diào)節(jié)到一個(gè)理論供鎂量，并相應(yīng)調(diào)節(jié)供鎂時(shí)間。

8.3.8.2一旦系統(tǒng)切換為手動(dòng)，則系統(tǒng)只有再次設(shè)置到初始位置后，才可將工藝控制方式切換到自動(dòng)。

8.3.9當(dāng)供鎂量距設(shè)定值2-3kg時(shí)，轉(zhuǎn)子給料器驅(qū)動(dòng)裝置減速，將供鎂速度降低到4kg/min。同時(shí)調(diào)整混合器前供氮流量到80-100nm3/h。當(dāng)供鎂量距設(shè)定值0.1kg時(shí)，轉(zhuǎn)子給料器驅(qū)動(dòng)裝置切斷。

8.3.10輸入打開(kāi)固定噴槍的夾緊裝置指令，夾頭打開(kāi)。輸入提槍指令，提升噴槍到“鐵水上方”的位置。

8.3.11關(guān)閉輸料閥、輔輸閥、供氮閥，將流量調(diào)節(jié)閥調(diào)到0%。

8.3.12噴吹罐內(nèi)壓力降到0.05-0.01mpa時(shí)，關(guān)閉輔輸閥、噴料閥及包蓋供氮閥。

8.3.13打開(kāi)除塵閥、使計(jì)量系統(tǒng)中被污染的氣體排放到收集系統(tǒng)，卸壓，當(dāng)噴吹罐中的壓力降至零時(shí)馬上關(guān)閉除塵閥，噴槍上升到最高位置。

8.3.14鐵水包車(chē)控制權(quán)切換到主控臺(tái)，主控工確認(rèn)鐵水包豎直后進(jìn)行測(cè)溫取樣。

8.3.15試樣編號(hào)后送化驗(yàn)室，記錄化驗(yàn)室通報(bào)的分析結(jié)果。

8.3.16如鐵水含硫量未達(dá)到目標(biāo)要求，應(yīng)重新進(jìn)行噴吹操作。

8.3.17將鐵水最終含硫量、溫度輸入計(jì)算機(jī)，并將鐵水全成分報(bào)煉鋼主控室。

8.3.18脫硫結(jié)束將水冷蓋提起到高位，按“扒渣”按鈕，把鐵水包車(chē)控制權(quán)交

給扒渣機(jī)控制臺(tái)進(jìn)行扒渣操作。

9.鐵水扒渣

9.1扒渣控制臺(tái)接到允許扒渣信號(hào)后，將控制方式切換為現(xiàn)場(chǎng)模式，接通扒渣和傾動(dòng)鐵水包的控制。

9.2將鐵水包傾動(dòng)一定的角度，移動(dòng)扒渣機(jī)將渣子扒到渣罐中。

9.3根據(jù)鐵水目標(biāo)硫的要求按下表確定扒渣量。

9.4扒渣結(jié)束后，將鐵水包搖直，扒渣機(jī)開(kāi)回原始位，將鐵水包控制權(quán)切換到主控室，并通知主控室已完成扒渣作業(yè)。

9.5扒渣結(jié)束后將鐵水包車(chē)開(kāi)到吊包位。

9.5.1關(guān)閉二次除塵閥和氮封閥，使排氣系統(tǒng)和脫硫站斷開(kāi) 。

9.5.2打開(kāi)大門(mén)將鐵水包車(chē)開(kāi)出。開(kāi)出鐵水包后，需要時(shí)關(guān)閉水冷截門(mén)。

10.處理時(shí)間

10.1純噴吹脫硫時(shí)間4-12分鐘。

10.2鐵水扒渣時(shí)間5-8分鐘。

10.3總處理時(shí)間≤32分鐘。

11.工藝要求和設(shè)備狀態(tài)的檢查

11.1噴吹罐和鄰近閥件氣封性能：關(guān)閉閥件后，中斷供氣，罐中壓力（0.4mpa）保證1分鐘內(nèi)不下降。

11.2噴槍位置：每周至少檢查一次噴槍位置，保證噴槍端部隨噴槍達(dá)最低位時(shí)距包底200-250mm。

11.3噴槍的噴腔清潔度：每次處理結(jié)束后使用專(zhuān)用工具檢查和清理內(nèi)管（2m長(zhǎng)度）和外襯。

12.禁止脫硫條件

12.1除塵系統(tǒng)不工作。

12.2氣源潮濕（30-40℃，氮?dú)庵泻?.15g/nm3）。

12.3供氣管路中氣壓低于0.6mpa。

12.4壓縮氮?dú)夂凸に囋O(shè)備管路中有泄露。

12.5壓力表和氮?dú)饬髁勘頁(yè)p壞。

12.6噴槍固定件，限位開(kāi)關(guān)和移動(dòng)裝置故障。

12.7電器聯(lián)鎖，工業(yè)電視，自動(dòng)化系統(tǒng)故障。

12.8鐵水包嘴壞。

12.9防濺罩漏水。

13.異常情況處理

13.1噴吹結(jié)束后噴槍提不起來(lái)，處理方法：

13.1.1繼續(xù)供氮，流量120-160nm3/h。

13.1.2選機(jī)旁控制箱，打開(kāi)把持器，手動(dòng)提槍提到“鐵水上面”位置，關(guān)閉氮?dú)?。噴槍提起后?lián)系有關(guān)維修人員前來(lái)處理。

13.1.3如手動(dòng)提槍失靈時(shí)，強(qiáng)制打開(kāi)把持器，聯(lián)系天車(chē)將噴槍吊出噴槍孔到高位并固定，關(guān)閉氮?dú)狻?/p>

13.1.4噴槍提出鐵水面后，檢查是否需要更換。

13.2噴吹時(shí)水冷罩漏水，處理方法：

13.2.1立即提槍?zhuān)㈥P(guān)閉水冷罩供水截門(mén)及手動(dòng)截門(mén)。

13.2.2將水冷罩提至高位，打開(kāi)脫硫站大門(mén)，將鐵水包車(chē)開(kāi)出脫硫間。

13.2.3聯(lián)系檢修人員處理。

13.3轉(zhuǎn)裝料時(shí)系統(tǒng)出現(xiàn)異常，處理方法：

發(fā)生下述異常情況，在顯示畫(huà)面上按“stop”，停止轉(zhuǎn)裝：

13.3.1氣體送料系統(tǒng)中，密封故障，實(shí)際數(shù)值與理論數(shù)值偏差大。

13.3.2噴吹罐壓力氮?dú)馍叱^(guò)0.6mpa。

13.3.3供氮管道中的氮?dú)鈮毫Φ陀?.6mpa。

13.3.4送料管路堵塞。

13.3.5閥的工作狀態(tài)與與工藝要求不相符。

13.3.6自動(dòng)化系統(tǒng)故障報(bào)警。

按“stop”后，出料閥自動(dòng)關(guān)閉，裝料系統(tǒng)和噴吹系統(tǒng)控制全部切換為手動(dòng)，除出料閥外所有部件保持按“stop”鍵時(shí)的瞬間位置，應(yīng)按下列順序手動(dòng)關(guān)閉各閥。

13.6.1閉裝料罐加壓閥。

13.6.2點(diǎn)動(dòng)開(kāi)關(guān)減壓閥，使裝料罐中的壓力降到0.05mpa，再打開(kāi)除塵閥。

13.6.3關(guān)閉減壓閥及除塵閥。

13.4噴吹時(shí)系統(tǒng)壓力或流量異常，應(yīng)立即提槍。

13.5噴吹過(guò)程噴濺較嚴(yán)重，通過(guò)“鎂提供量”窗口，調(diào)節(jié)供鎂量，保證噴吹

過(guò)程平緩。

13.6噴吹過(guò)程中噴吹罐壓力增加或降低

說(shuō)明系統(tǒng)有堵塞或泄露，此時(shí)應(yīng)按順序關(guān)閉所有閥門(mén)，并提槍檢查故障原因。閥關(guān)閉順序如下：

13.6.1關(guān)閉加壓閥、輔輸閥。

13.6.2點(diǎn)動(dòng)開(kāi)關(guān)進(jìn)料閥，直到罐內(nèi)壓力降到0.05mpa時(shí)，才可打開(kāi)進(jìn)料閥。

13.6.3關(guān)閉進(jìn)料閥。

13.7鎂粉塵及廢棄的顆粒鎂排除。

13.7.1鎂粉塵及廢棄的顆粒鎂只能扔入鐵水包，不能扔入渣罐或散落放置。

13.7.2顆粒鎂及鎂粉塵扔入鐵水包時(shí)，應(yīng)盛袋包裝，每包＜5kg。扔入鐵水包時(shí)應(yīng)分散，每包鐵水扔入顆粒鎂及鎂粉塵量不得超過(guò)15kg。

13.7.3向鐵水包扔顆粒鎂及粉塵時(shí)，二次除塵閥必須打開(kāi)。

14.安全防護(hù)措施

14.1壓力容器的保養(yǎng)與操作必須符合現(xiàn)行有關(guān)規(guī)定。

14.2顆粒鎂的自閃點(diǎn)在800-1000℃，在輸送顆粒鎂時(shí)，應(yīng)避免帶進(jìn)火源和潮濕源。

14.3禁止顆粒鎂和化學(xué)活化劑、燃料或潤(rùn)滑劑存放在一起。

14.4顆粒鎂應(yīng)存放在干燥、涼爽、通風(fēng)處，禁止有明火和易燃品。

14.5已點(diǎn)燃的顆粒鎂應(yīng)該用白云石粉或石棉氈撲滅，嚴(yán)禁用泡沫滅火器、干粉滅火器、沙土及水等滅火。

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第8篇 混鐵爐工藝技術(shù)操作規(guī)程

1. 停修爐前的準(zhǔn)備工作

1.1 停爐前的60天，由生產(chǎn)科召集冶煉車(chē)間、修砌單位、機(jī)動(dòng)科、技術(shù)科召開(kāi)修爐會(huì)。特殊情況，由生產(chǎn)副廠長(zhǎng)主持會(huì)議。

1.2 修爐會(huì)決定修爐類(lèi)型后，耐材計(jì)劃由技術(shù)科提交到公司經(jīng)營(yíng)部門(mén)，提交時(shí)間不遲于修爐會(huì)后的48小時(shí),并將計(jì)劃留技術(shù)科一份備案。

1.3 修爐用耐材由冶煉車(chē)間按確定的計(jì)劃組織進(jìn)廠，第一批耐材到達(dá)現(xiàn)場(chǎng)的時(shí)間不遲于?；鸷?2小時(shí)。

1.4 修爐的內(nèi)襯更換，分大修、中修和小修三種冷修類(lèi)型。修爐和烘爐工作一律委托耐材承包廠家完成。

2.新?tīng)t驗(yàn)收制度

2.1 耐材砌筑驗(yàn)收:由冶煉車(chē)間向修砌單位最后簽認(rèn),生產(chǎn)科、技術(shù)科確認(rèn)。

3. 烘爐

3.1分大修烘爐和中小修烘爐。

3.1.1修爐的環(huán)境溫度必須大于5℃。環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，須進(jìn)行蒸汽保護(hù)。

3.1.2大修后點(diǎn)火

大修后的混鐵爐比較濕，必須將油棉紗纏在烘爐管上，先點(diǎn)燃油棉紗后，再供煤氣，前期保持微火烘爐，不得熄火，如遇熄火，先關(guān)掉煤氣，待爐內(nèi)無(wú)煤氣后，再重新點(diǎn)火。

3.1.3 中小修點(diǎn)火

用煤氧槍或天然氣引火，直接用煤氣烘爐。

3.2烘爐前的準(zhǔn)備工作

3.2.1烘爐前必須清理現(xiàn)場(chǎng)和爐膛內(nèi)的廢渣及泥料。

3.2.2檢查爐內(nèi)襯磚是否緊密完好。

3.2.3安裝好烘爐管道，檢查煤氣管道和空氣管道是否漏氣。

3.2.4全面檢查傾動(dòng)系統(tǒng)、電路系統(tǒng)等設(shè)備。

3.2.5檢查測(cè)溫、流量等計(jì)量?jī)x器、儀表是否正常

3.3混鐵爐烘爐制度

3.3.1點(diǎn)火后，烘爐人員必須按烘爐制度進(jìn)行烘爐，煤氣用量大小必須按升溫速度的要求進(jìn)行調(diào)整，每小時(shí)作一次記錄。(烘爐制度見(jiàn)下表)

溫度范圍 ℃ 升溫速度

℃/小時(shí) 烘烤時(shí)間(小時(shí)) 備注

0～150 5 24

150 60 保溫

150～300 5 30

300 60 保溫

300～600 10 30

600 60 保溫

600～800 10 20

800 36 保溫

800～1000 20 10

1000 12 保溫

1000～1200 20 10

1200 10 保溫

總計(jì)耗時(shí) 362

4.鐵水驗(yàn)收

4.1鐵水到廠后，混鐵爐工應(yīng)立即報(bào)告生產(chǎn)調(diào)度室到廠時(shí)間，并按生產(chǎn)調(diào)度室通知的不同高爐號(hào)和罐號(hào)對(duì)應(yīng)的鐵水質(zhì)量進(jìn)行登記，若發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)調(diào)度室所報(bào)罐號(hào)與實(shí)際不符時(shí)，則立即通知生產(chǎn)調(diào)度室處理。

4.2對(duì)到廠的鐵水均應(yīng)取樣送理化室分析。

5.開(kāi)新?tīng)t制度

5.1空負(fù)荷試車(chē)時(shí)，應(yīng)認(rèn)真觀察爐況，若無(wú)異常情況(如后墻抽磚、爐頂斷磚、側(cè)門(mén)變形等)方可進(jìn)鐵。

5.2開(kāi)新?tīng)t應(yīng)注意觀察爐況，24小時(shí)后（至少進(jìn)出鐵水24罐以上），爐襯無(wú)異常情況時(shí)，可按正常工序操作

5.3兌鐵水和出鐵水

5.3.1 爐頂溫度大于1200℃,保溫時(shí)間充足后,報(bào)告車(chē)間調(diào)度室方可向混鐵爐兌鐵水。

5.3.2 兌鐵水之前,必須再次進(jìn)行全面檢查,檢查各設(shè)備及電器是否正常,確認(rèn)無(wú)誤后方可試車(chē)，試車(chē)(2～3次)角度按5°、25°、47°、-5°依次進(jìn)行(試車(chē)時(shí)轉(zhuǎn)動(dòng)要緩慢)試車(chē)無(wú)異常方可兌鐵水。試車(chē)后將向前最大傾角鎖定為30°。兌鐵時(shí)將混鐵爐置于零位置。

5.3.3鐵水進(jìn)廠后，應(yīng)立即兌入爐內(nèi)，且盡量減少帶渣量。

5.3.4 對(duì)鐵水前向混鐵爐爐底部倒入800～1000kg石灰,以減輕鐵水對(duì)爐底的沖擊。

5.3.5 兌入新?tīng)t的鐵水總量必須兌足最低鐵水貯量450噸以上（且兌鐵水時(shí)注意緩慢傾倒，盡量少帶渣）.第一次兌鐵100噸左右，每隔10分鐘搖爐2次，使熔池內(nèi)各處溫度均勻，傾斜度不大于20°。2小時(shí)后可繼續(xù)兌入鐵水200噸，每隔10分鐘搖爐2次，注意不能使鐵水溢出。2小時(shí)后，在確認(rèn)設(shè)備各部位運(yùn)轉(zhuǎn)正常，爐內(nèi)墻體無(wú)變化情況下，方可繼續(xù)兌鐵投入正常使用。當(dāng)爐內(nèi)儲(chǔ)鐵量能滿足轉(zhuǎn)爐連續(xù)吹4爐鋼以上鐵水時(shí)，即可向轉(zhuǎn)爐供鐵水。

6.出鐵

6.1傾動(dòng)爐子時(shí)，出鐵口下必須備有鐵水包，防止傾動(dòng)失靈燒壞設(shè)備。

6.2 混鐵爐工接到調(diào)度通知的出鐵量和時(shí)間后,及時(shí)把鐵水開(kāi)至出鐵位置,出鐵時(shí),開(kāi)始一定要緩慢出鐵,搖爐不得過(guò)猛,鐵水稱(chēng)量要準(zhǔn)確,波動(dòng)量控制在±500kg,并作好相關(guān)記錄。

6.3鐵水出完后,把鐵水車(chē)開(kāi)至起吊位置,并指揮起吊。

6.4出鐵時(shí),若發(fā)生停電或失控時(shí),應(yīng)立即拉掉電閘,打開(kāi)氣動(dòng)松閘氣閥 使?fàn)t體自動(dòng)返回零位。

7.生產(chǎn)期間的熱工要求

7.1 爐頂溫度控制在1200～1300℃,不得超過(guò)1350℃。

7.2 煤氣量控制原則上同爐內(nèi)鐵水量成反比,一般為1400～1600nm3 /h，壓力4～8kpa。

7.3 主燒嘴的火焰長(zhǎng)度必須超過(guò)2米,噴射于爐子中心線附近。

7.4 處理出鐵口結(jié)渣、側(cè)門(mén)積渣時(shí), 可調(diào)節(jié)風(fēng)量,使?fàn)t內(nèi)處于“保溫”狀態(tài),絕不允許關(guān)風(fēng)作業(yè)。

7.5 回爐鋼水嚴(yán)禁倒入混鐵爐。

8. 混鐵爐的熱修補(bǔ)

8.1由冶煉車(chē)間提出,生產(chǎn)科安排具體實(shí)施。

9. 混鐵爐超期服役

9.1 混鐵爐的各類(lèi)冷修期仍按原規(guī)定執(zhí)行，到期必須安排檢修，不得超期。但鐵水吞吐量不得小于11萬(wàn)噸/月，否則修爐順延。

9.2 特殊情況需超期使用時(shí)，須由生產(chǎn)科召集有關(guān)人員在出空鐵水檢查爐況后，再開(kāi)會(huì)討論超役與否，將討論結(jié)果報(bào)生產(chǎn)副廠長(zhǎng)作最終決定。

9.3 對(duì)已定必須超期使用的混鐵爐，除決定修、停爐時(shí)間外，由技術(shù)科會(huì)同冶煉車(chē)間、生產(chǎn)科制定出相應(yīng)的防范應(yīng)急措施。

9.4 在超期使用期間，由生產(chǎn)科每周組織一次相關(guān)人員將鐵水出空對(duì)爐況進(jìn)行詳細(xì)認(rèn)真檢查后，做出使用要求。

10.常規(guī)生產(chǎn)

10.1正常生產(chǎn)期間，爐內(nèi)存鐵量應(yīng)保持不少于450噸，最大裝入量1100噸。

10.2定期對(duì)電子稱(chēng)進(jìn)行校對(duì)。

10.3對(duì)鐵水槽應(yīng)經(jīng)常清理，集滿殘?jiān)?、殘鋼后?yīng)及時(shí)更換，出鐵嘴殘鐵亦應(yīng)經(jīng)常處理。

10.4混鐵爐長(zhǎng)時(shí)間不出鐵時(shí)，應(yīng)定期搖爐。

10.5混鐵爐前后墻和爐頂浸蝕嚴(yán)重時(shí)應(yīng)定期噴補(bǔ)。

11.輸氣和停氣

11.1開(kāi)始向爐內(nèi)供氣時(shí)，混鐵爐需要用燒嘴供氣，如爐內(nèi)有火種，應(yīng)將燒嘴緩慢打開(kāi)，著火后調(diào)整正常，然后配風(fēng)。

11.2停氣時(shí)，應(yīng)先關(guān)死各燒嘴開(kāi)關(guān)，再關(guān)閉總閥，然后將吹掃氮?dú)忾_(kāi)關(guān)和排放開(kāi)關(guān)打開(kāi)，將煤氣排放到大氣中。

11.3任何時(shí)候，先開(kāi)煤氣閥，后開(kāi)空氣閥；關(guān)閉時(shí)，先關(guān)空氣閥后關(guān)煤氣閥。

11.4若煤氣壓力小于4kpa時(shí)，必須馬上關(guān)閉空氣，然后關(guān)閉煤氣，并立即與煤氣調(diào)壓站聯(lián)系。